Voici un petit projet qui peut rendre service : un petit ampli qui permet, à condition de le monter en symetrique, d’équiper tout source audio d’une sortie honorable.
A venir, les habituels schémas.
Strib
18/11/2014 : Section lutherie – Mise à jour de la fabrication de la WIND V2
04/08/2013 : Section mécanique – Restauration d’une Perceuse/Fraiseuse Syderic SF120
06/04/2013 : Section menuiserie – Fabrication de deux vitrines
23/12/2012 : Section mécanique – Fabrication d’une micro DRO pour le tour à métaux
31/10/2012 : Section mécanique – Usinage d’un faux plateau pour mandrin 4 mors
17/10/2012 : Section mécanique – Usinage d’un mandrin porte fraises pour mortaiseuse kity 652
17/10/2012 : Section mécanique – Usinage de douilles pour changement rapide du mandrin du tour
16/10/2012 : Section mécanique – Arrivée d’un tour à Métaux dans l’atelier
17/12/2010 : Section menuiserie – Exercice de style, un jeu d’échecs partie 2
21/11/2010 : Section menuiserie – Un porte Manteaux
25/04/2010 : Section menuiserie – Exercice de style, un jeu d’échecs
07/12/2009 : Section menuiserie – Un présentoir
06/12/2009 : Section Electronique – Fin de la construction d’un caisson de basses actif
15/07/2009 : Section lutherie – Mise à jour de la fabrication de la WIND V2
14/07/2009 : Section lutherie – Première partie de la fabrication de la WIND V2
13/07/2009 : Section lutherie – Début d’une nouvelle guitare, la WIND V2
24/05/2009 : Section menuiserie – Canif fabrication maison
19/03/2009 : Section menuiserie – Un tableau d’écolier
03/03/2009 : Section Electronique – Mise à jour de la construction d’un caisson de basses actif
02/03/2009 : Section Electronique – Mise à jour de la construction d’un caisson de basses actif
01/03/2009 : Section Electronique – Construction d’un caisson de basses actif
24/08/2008 : Section lutherie – Ajout d’une vidéo sur la page de la PRS Like
14/08/2008 : Section lutherie – FIN de la fabrication de la WINDY
08/08/2008 : Section lutherie – Mise à jour de la fabrication de la WINDY
04/08/2008 : Section lutherie – Mise à jour de la fabrication de la WINDY
27/07/2008 : Section lutherie – Mise à jour de la fabrication de la WINDY
10/07/2008 : Section lutherie – Un sustainer DIY pour guitare électrique
23/06/2008 : Section lutherie – Mise à jour de la fabrication de la WINDY
23/06/2008 : Section électronique – Un petit ampli BF
21/06/2008 : Section lutherie – Mise à jour de la fabrication de la WINDY
17/06/2008 : Section lutherie – Mise à jour de la fabrication de la WINDY
03/04/2008 : Section électronique – Fabrication d’une insoleuse (et sa minuterie électronique)
30/03/2008 : Section lutherie – Fabrication de micros guitare « single coil »
29/03/2008 : Section électronique – Une alarme temporisée évoluée
25/03/2008 ! Section lutherie – Mise à jour de la fabrication de la WINDY
21/03/2008 : Section mécanique – Restauration de mon XR600R
21/03/2008 : Section outillage – Un gabarit de mortaisage à la défonceuse
21/03/2008 : Section outillage – Un trusquin à réglage micrometrique
19/03/2008 : Section menuiserie – Un bureau d’enfant
19/03/2008 : Section électronique – Une alarme temporisée
19/03/2008 : Section électronique – Une alarme temporisée
19/03/2008 : Section électronique – Circuits électronique de la bobineuse
17/03/2008 : Section lutherie – Mise à jour de la fabrication de la WINDY
17/03/2008 : Section lutherie – Mise à jour de la fabrication de la WINDY
17/03/2008 : Section lutherie – Mise en ligne de la fabrication de la WINDY
17/03/2008 : Section électronique – Une bobineuse de micros
17/03/2008 : Section lutherie – Mise à jour de la fabrication de la PRS Like
16/03/2008 : Section lutherie – Mise à jour de la fabrication de la PRS Like
16/03/2008 : Section lutherie – Mise à jour de la fabrication de la PRS Like
16/03/2008 : Section lutherie – Mise en ligne de la fabrication de la PRS Like
Voici venir la partie la plus technique de la fabrication : l’usinage de la cavité du floyd rose…
Viennent ensuite les défonces des logements des micros, le binding du corps, installation des mécaniques et les finitions.
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| La difficulté réside d’une part dans l’ordre des défonces, mais surtout dans le positionnement de chaque gabarit. Pour les défonces peu profondes, il faudra veiller à utiliser un gabarit suffisamment épais pour que l’appui du roulement se fasse en rapport avec la profondeur désirée |
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| Le diamètre des inserts nécessite un perçage à 9,5mm, puis montés à la presse, en prenant appui sur un boulon que l’on visse partiellement. Puis vient le verdict du montage à blanc |
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| Pour masquer la forme trapzoidale des micros simples, il a fallu créer un dégagement sous la table à la défonceuse équipée d’une fraise en « T », puis finition à l’aide de la dremel montée sur support, et d’un peu d’abrasif collé à la super glue sur une fraise corindon | ||
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| Afin d’usiner la défonce et la feuillure sans bouger le gabarit, j’ai utilisé deux bagues de copiage avec une fraise de 8mm et de 6mm. Premier passage à l’aide d’une bague de 24 et de la fraise de 8mm, et la feuillure est réalisée avec une bague de 12mm et un fraise de 6mm | ||
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| Détail de la procédure : d’abord dégrossissage à l’aide d’une mèche forstner de gros diamètre pour soulager la défonceuse, puis usinage à l’aide de la grosse bague. La feuillure nécéssite de se rapprocher du bord, dont on monte une bague plus étroite | ||
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| Après le perçage des trous des mécaniques, on peut passer à un premier montage à blanc pour tester l’action et le réglage du vibrato … | ||
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| Pour pouvoir caser l’électronique du sustainer, il m’a fallu agrandir la cavité arrière. Puis dégrossissage du chanfrein stomacal à la meuleuse équipée d’un disque abrasif à lamelles, et finition au wastringue | ||
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| Usinage de la feuillure qui recevra le filet (binding), un premier contre filet est collé à la super glue à la base de la feuillure. Puis le filet principal est collé à l’aidre d’acétone passée au pinceau. L’acétone fait fondre le PVC, et le rend donc adhésif | ||
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| Une fois sec, on arase les filets à l’aide d’un racloir, puis un léger ponçage au 240 et enfin on peut le lustrer à la laine d’acier | ||
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| Afin de masquer le trait de colle disgracieux de la tête rapportée, j’ai décidé de coller un placage de loupe d’érable. Pour que ce dernier colle bien à la volute, j’ai utilisé un peu de mousse haute densité, puis maintenus à l’aide de serre-joints | ||
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| Pendantque la colle sèche, je m’occupe des perçages. Tout est repéré sur un plan à l’échelle 1:1. Puis perçages et défonçage de la rainure du sélecteur. Une fois la colle du placage sèche, découpage du placage et arasement à l’abrasif | ||
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| Début de découpage du logo de tête (mes initiales), puis on dessine le contour avec un crayon fin. Ensuite, pour éviter que le bois ne s’arrache à l’usinage, on découpe le contour à l’aide d’un bistouri | ||
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| La défonce est réalisé avec une mini perceuse (dremel), montée sur un mini support défonceuse. J’utilise pour cette opération des micro fraises de dentiste. | ||
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| L’incrustation est collée à la colle époxy chargée de ponce de noyer pour combler les interstices. Puis poncée pour être arasée. Le manche est désormais terminé, il sera mis à l’abris jusqu’au vernis | ||
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