Fabrication de la “Windy”, strato Partie 4

Voici venir la partie la plus technique de la fabrication : l’usinage de la cavité du floyd rose…

Viennent ensuite les défonces des logements des micros, le binding du corps, installation des mécaniques et les finitions.

La difficulté réside d’une part dans l’ordre des défonces, mais surtout dans le positionnement de chaque gabarit.
Pour les défonces peu profondes, il faudra veiller à utiliser un gabarit suffisamment épais pour que l’appui du roulement se fasse en rapport avec la profondeur désirée

Le diamètre des inserts nécessite un perçage à 9,5mm, puis montés à la presse, en prenant appui sur un boulon que l’on visse partiellement.
Puis vient le verdict du montage à blanc

Pour masquer la forme trapzoidale des micros simples, il a fallu créer un dégagement sous la table à la défonceuse équipée d’une fraise en « T », puis finition à l’aide de la dremel montée sur support, et d’un peu d’abrasif collé à la super glue sur une fraise corindon

Afin d’usiner la défonce et la feuillure sans bouger le gabarit, j’ai utilisé deux bagues de copiage avec une fraise de 8mm et de 6mm. Premier passage à l’aide d’une bague de 24 et de la fraise de 8mm, et la feuillure est réalisée avec une bague de 12mm et un fraise de 6mm

Détail de la procédure : d’abord dégrossissage à l’aide d’une mèche forstner de gros diamètre pour soulager la défonceuse, puis usinage à l’aide de la grosse bague. La feuillure nécéssite de se rapprocher du bord, dont on monte une bague plus étroite

Après le perçage des trous des mécaniques, on peut passer à un premier montage à blanc pour tester l’action et le réglage du vibrato …

Pour pouvoir caser l’électronique du sustainer, il m’a fallu agrandir la cavité arrière. Puis dégrossissage du chanfrein stomacal à la meuleuse équipée d’un disque abrasif à lamelles, et finition au wastringue

Usinage de la feuillure qui recevra le filet (binding), un premier contre filet est collé à la super glue à la base de la feuillure. Puis le filet principal est collé à l’aidre d’acétone passée au pinceau. L’acétone fait fondre le PVC, et le rend donc adhésif

Une fois sec, on arase les filets à l’aide d’un racloir, puis un léger ponçage au 240 et enfin on peut le lustrer à la laine d’acier

Afin de masquer le trait de colle disgracieux de la tête rapportée, j’ai décidé de coller un placage de loupe d’érable. Pour que ce dernier colle bien à la volute, j’ai utilisé un peu de mousse haute densité, puis maintenus à l’aide de serre-joints

Pendantque la colle sèche, je m’occupe des perçages. Tout est repéré sur un plan à l’échelle 1:1. Puis perçages et défonçage de la rainure du sélecteur. Une fois la colle du placage sèche, découpage du placage et arasement à l’abrasif

Début de découpage du logo de tête (mes initiales), puis on dessine le contour avec un crayon fin. Ensuite, pour éviter que le bois ne s’arrache à l’usinage, on découpe le contour à l’aide d’un bistouri

La défonce est réalisé avec une mini perceuse (dremel), montée sur un mini support défonceuse. J’utilise pour cette opération des micro fraises de dentiste.

L’incrustation est collée à la colle époxy chargée de ponce de noyer pour combler les interstices. Puis poncée pour être arasée. Le manche est désormais terminé, il sera mis à l’abris jusqu’au vernis


 

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Posté le: Lutherie | Permalien