Fabrication d’un caisson de basse Home-Cinéma Partie 3

Reprise des hostilités : les tests en situation étant satisfaisants,on peut commencer les finition. Pour éviter l’éffet pelucheux des chants du MDF, ils sont badigeonnés avec un enduit de finition (à base de platre, de type « toupret »), avant d’être poncés soigneusement.

Puis vient l’heure de quelques couches d’aprêt blanches, avant de passer quelques couches de la couleur finale. Toutes les couches de peinture (environ 8 au total) sont passées à l’aide d’un rouleau mousse. Les deux dernières sont passées au pistolet pour éviter de se battre contre les marques laissées par le rouleau.

J’ai ensuite tourné 4 pieds en Acajou avec 2 inserts en palissandre. Percés en leur centre à 6mm, ils sont maintenus par des écrous prisonniers à la planche qui est fixée sur les 4 butées.

Vient alors me moment tant attendu du remontage, en prenant soin de colmater à l’aide de joint mousse toutes les ouvertures (ampli et event) afin d’éviter tout bruit parasite.

Il me reste à bitumer les parois intérieurs, mais j’avoue que cela risque de rester comme cela pendant un « certain temps » …

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Fabrication d’un caisson de basse Home-Cinéma Partie 2

L’assemblage sera réalisé à l’aide de lamellos collés + renforts intérieurs vissés collés. L’étanchéité sera réalisée au silicone, puis collage d’un amortissement sur les parois.
La fixation des différents éléments (HP, ampli etc …) devra être soignée et bien étanche

Une fois les 4 planches assemblées d’équerre, la planche supportant les HP est découpée à la défonceuse à l’aide d’une défonceuse et un montage en compas pour d’abord réaliser la feuillure qui recevra le saladier. Une fois cette feuillure réalisée, le découpage est réalisé en réduisant le diamètre du compas. Cette même feuillure est réalisée au verso, les 2 HP seront maintenus avec les même boulons :

Cette planche sera fixée à l’aide de tasseaux en périphérie :Le trou de l’évent est réalisé au trépan monté sur la perceuse à colonne.Après avoir pris les mesures du module amplificateur, j’ai découpé son logement avec la défonceuse guidée contre 4 règles. Puis une feuillure est réalisée :

Le dessous du caisson est “fermé” à l’aide d’un petit panneau de contreplaqué, découpé pour laisser passer le son, cette plaque est vissée contre 4 butées et n’a qu’un but esthétique. Les pointes de découplage seront situées aux 4 coins.Je n’ai pas trouvé d’autre solution que de fixer le HP interne AVANT fermeture de la boite, cela m’obligera à le masquer avant la mise en peinture :

Usinage du cache pour le HP interne. Puis la boite est fermée à l’aide de lamellos (3 par côtés). Après fixation du HP interne (auquel j’ai vissé le cache de protection temporaire), la boite peut être fermée et je rajoute un petit capot pour fermer la trappe de l’ampli et éviter de polluer l’intérieur lors des futurs usinages.
On passe alors à l’usinage du quart de rond à la défonceuse sur toutes les arêtes. La séance se termine par un peu d’enduit pour réparer les quelques petites rayures et on va pouvoir passer aux tests…


 

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Fabrication d’un caisson de basse Home-Cinéma

 Il y a quelques années, j’avais construit 2 caissons de basse « passifs » pour compléter mon ensemble home ciné. Disposant d’un Ampli A/V qui délivrait une double sortie subwoofer, il me fallait ruser pour alimenter les deux baffles. J’avais eu alors l’idée d’intégrer la partie active des caissons (l’amplification) dans le meuble que je venais de fabriquer, et alimenter à patir de ce dernier les deux caissons dits « passifs » :

En appartement  à l’époque, je n’avais pas trop essayé d’intégrer au mieux ces grosses boites, la faim justifiant les moyens, j’étais très satisfait de leurs rendu (et pour cause…).

Nous avons emménagé quelques années plus tard dans notre maison, mais l’intégration était encore moins parfaite car pas adaptée à la pièce,  et c’est lors de la refonte complète de la partie télé du salon qu’il a fallu se rendre à l’évidence. : le meuble que nous voulions d’acheter était tellement trop en largeur. La solution que j’ai envisagée alors: refaire entièrement les caissons, et en profiter pour n’en avoir plus qu’un seul.
Le cahier des charges était clair, il me fallait réutiliser tout le matériel (HP, ampli etc …) investis à l’époque, et re-créer uniquement l’enceinte.

C’est la raison pour laquelle j’ai opté pour un montage dit en push/pull (isobarique), qui présente dans le cas présent l’avantage de diviser par deux le volume nécessaire aux hauts parleurs pour atteindre son plein rendement. Pour ce faire, J’ai utilisé (comme à l’époque d’ailleurs) un petit logiciel de simulation de rendu : WinISD
Une fois les paramètres des hauts-parleurs renseignés, le type de montage décidé, je me retrouve donc avec un volume interne à respecter de 75 litres pour une fréquence d’accord de 30Hz à -3dB (même fréquence et même rendement recherché que les deux précédents) :


Le montage que j’ai choisi de réaliser me fera monter les HP face à face avec inversion de phase, ce qui permettra aux HP de travailler en binome dans un volume étanche, chaque mouvement de l’un sera reproduit à l’inverse par son frère jumeau, contribuant en quelques sortes à diviser les efforts par deux. Ce montage rend par ailleurs obligatoire l’utilisation de deux HP parfaitement identiques, c’est aussi pour cette raison que je l’ai choisi.
La grande inconnue dans ce projet, c’est le rendu final : je n’ai jamais écouté de caisson réalisé dans cette architecture, qu’à cela ne tienne, je tente le coup quand même. Je n’ai qu’à investir dans la menuiserie de base (planches de MDF). Je testerai le rendu avant la mise en finitions, afin d’éviter toute dépense inutile dans le cas où je devrai passer à l’achat d’un modèle du commerce.Une fois les calculs réalisés, je passe aux plans, désirant intégrer le mieux possible le futur caisson dans le paysage, dans un espace qui lui est confié d’environ 60 cm x 60 cm, dans le coin droit du salon (cliquez sur l’image pour téléchager le plan au format pdf)
Premier problème, la liaison entre l’ampli A/V et l’ampli du caisson = pas loin de 3 mètres. J’ai donc utilisé des gaines prévues à la construction, pour faire sortir un socle RCA à proximité du sub.

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Un « Sustainer » pour guitare electrique

Un sustainer bon marché …

Un sustainer, est un appareil électronique qui permet de faire vibrer les cordes de la guitare indéfiniment. Cet effet, est produit par une sorte d’électro-aimant.

Le signal du micro chevalet est inséré dans un petit module amplificateur, qui transmet à un électroaimant situé à proximité des cordes (en lieu et place du micro manche), et fait vibrer la corde . Le mouvement perpétuel en somme…

Le principe est identique à celui d’un ampli classique, mis à part le fait que nous remplaçons ici le HP, par un électroaimant.

Ce montage s’articule autour de 2 modules principaux : l’electro aimant (appelé driver), et le pré ampli/ampli situé dans la guitare, alimenté par une pile 9 Volts.
Le driver est composé d’une âme métallique, bobiné à l’aide de fil émaillé de 0.2mm de diamètre, sur une centaine de tours (le nombre de tour se calcule, voir liens en fin d’article), de manière à obtenir une impédance de 8 Ohms. Un aimant est ensuite placé sous la carcasse, comme sur un micro habituel.

L’ampli :

Divers schémas circulent sur internet, basés principalement sur le circuit LM386 et un transistor N-Fet J201 pour la partie préamplification. En effet, les micros guitare ayant une impédance très basse, peu de circuits existent pour lui permettre d’entrer directement dans un module amplificateur.
Le plus célèbre est le module développé par fetzer/ruby, disponible ICI dont voici le schéma de principe :

 

D’après MES divers tests, il s’avère que la puissance n’est pas suffisante, sauf à utiliser un LM386 N4 (modèle à 1.2W), mais mes essais n’ont pas été convaincants.

Disposant de circuits TBA820M, j’ai donc utilisé le schéma de principe de l’ampli (dispo dans le datasheet) :

Mais il restait à réaliser un pré ampli orienté guitare. En surfant sur la toile, je suis tombé sur le site de BOB BLICK

Plus précisément sur un module pré amplificateur guitare qu’il a développé et qui semblait correspondre à mes attentes.
Avec son aimable autorisation, je vous présente le schéma original (cliquez pour ouvrir en taille réelle) :

Il ne suffisait plus qu’à interconnecter le pré ampli et l’ampli dans un seul module, et de développer un circuit imprimé suffisamment réduit pour pouvoir le placer à l’intérieur de la guitare :

SCHEMA DEFINITIF :

 

Pour Télécharger la liste des composants, CLIQUEZ ICI

Voici le prototype avant réduction et optimisation du PCB (Malgré les apparences, il s’agit exactement du même circuit, mais dans sa première version, j’ai ensuite optimisé le circuit intégré pour qu’il soit plus facile à intégrer dans une cavité électronique) :

L’électroaimant :

Idéalement, l’électroaimant est composé d’un noyau métallique entre deux flasques espacées de 3mm. Le nombre de tours est déterminé de manière à obtenir une impédance de 8 Ohms (impédance d’un HP). Il faudra veiller à bloquer les spires, soit en les collant au fur et à mesure du bobinage, avec par exemple, de la colle à bois, soit en les baignant dans de la cire chaude une fois bobiné.

Le fil et l’âme métallique peuvent comme ici être récupérés d’un vieux transformateur. D’abord bobinés sur une nourrice de fil de pêche avant de rebobiner sur le Driver.

Les flasques sont réalisées, comme pour les micros classiques, de plaques époxy destinée à réaliser les Circuits imprimés.

La mesure de l’impédance à la fin du bobinage permet d’ajuster le nombre de tours avec précision. Puis un aimant est collé à l’arrière de la carcasse.

Un inter 3PDT est cablé de manière à inverser le signal en sortie du circuit, cela permettra de passer du mode ‘fondamental’ au mode ‘harmonique’.
Vue du montage du ‘prototype’

Pour terminer, voici deux petits vidéos qui vous permettront de comprendre le fonctionnement :

[download#3#nohits]

Téléchargée [download#3#hits] fois

[download#4#nohits]

Téléchargée [download#4#hits] fois
Démo du mode vibration à la fréquence fondamentale Démo du mode vibration à la fréquence Harmonique


Bon bricolages !!!Strib

Sources :

http://projectguitar.ibforums.com Le forum anglophone ‘project
http://www.bobblick.com/index.html Bob blick, incontournable
http://www.storm-software.co.yu Tutorial en anglais avec un ampli fetzer/ruby et un driver construit sur l’âme d’un vieux micro simple
http://pickups.myonlinesite.com Calculateur du nombre de spires

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Un petit ampli B.F. (Pour HP de PC, Balladeur etc …)

TBA820M Application

 

Voici un petit projet qui peut rendre service : un petit ampli qui permet, à condition de le monter en symetrique, d’équiper tout source audio d’une sortie honorable.

A venir, les habituels schémas.

 Strib

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Une insoleuse

Voilà les « plans » de mon insoleuse réalisée il y a quelques années.
Elle permet de super résultats pour un coût modique, pour peu que vous guettiez le caddie de bois à 10€ lors de votre visite dans une G.S.B.

Tout a quasiment été fait à base dé récupération, outre la caisse, la vitre vient d’une vieille fenêtre destinée à la déchetterie, et les supports des néons et les ballasts de réglettes fluo de récupération. Pour l’alimentation, j’ai utilisé une face arrière d’alim de PC de récup, avec la broche femelle et l’interrupteur marche arrêt.

J’y ai par la suite ajouté une minuterie électronique, qui permet d’éviter de rester devant durant le processus, avec un chronométre en mains, elle coupe l’éclairage en fin de décompte.
Vous la verrez en fin d’article.

Vous trouverez le schéma, plan, implantation et typon de cette minuterie, sur le site d’aurelien ou sur le site electronics-lab. Les deux minuteries se valent (et utilisent à peu de chose près le même code source), mais si vous manquez de place, préférez la première qui est faite en 4 ccircuits , plus faciles à loger dans les espaces réduits

Matériel nécessaire :

– 2 ou 4 tubes UV spécial insoleuse (les miens viennent de chez conrad, ref. 065184-62 par exemple).
– 4 ou 8 supports de néons standards.
– 2 ou 4 starters
– 2 ou 4 Ballasts
– Connectique
– Charnières, loquets
– Mousse accoustique ou de récup (parfois utilisée dans les emballages)
– Scotch aluminium

Plans succincts :

 

Pour le branchement des néons, deux possibilités, selon que vos ballasts peuvent supporter un ou deux tubes en parallèle.
Vous pouvez suivre le schéma de branchement suivant :

Enfin, voici les photos :

Vue avant, la mousse étant légèrement plus épaisse que le capot, des loquets permettent de plaquer le typon sur le circuit imprimé
Notez l’utilisation de la face d’un vieille alim. PC pour brancher le 220V
La boite ouverte, avec la mousse ‘acoustique’ sous le capot.
L’intérieur est ensuite tapissé de scotch aluminium afin d’optimiser la diffusion
Les différentes cartes composant la minuterie électronique
Le panneau de contrôle en face avant
Le panneau de contrôle en face avant
La minuterie construite à partir des plans dispo sur le site electronics-lab

Si vous avez besoin d’infos, n’hésitez pas !

Strib

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Fabrication de micros pour guitares (single coils style Fender)

Le but lors de la fabrication de ma bobineuse, était bien entendu le fait de pouvoir fabriquer mes propres micros pour mes projets. C’est chose faite, et vous trouverez ci dessous, un reportage photo reprenant toutes les étapes de fabrication.

Ces premiers micros sont destinés à mon projet en cours, la « Windy », en complément du humbucker Seymour Duncan TB11 en position chevalet.

Merci à Franck (qui se reconnaitra 😉 ), pour ses précieux conseils ! Vous pouvez d’ailleurs visiter son site il apparait dans la « blogoliste » ci contre.

Avant de pouvoir fabriquer un micro pour guitare, il faut se procurer les ingrédients principaux :

– Aimants cylindriques en ALNICO V (Aluminium, Nickel, Cobalt) (Ref Conrad: 503690-62)
– Fil calibre AWG 42 (Américan Wire Gauge) (le fil de calibre 42 fait 0.063mm de diametre) : www.wires.co.uk. Pour ce projet, j’ai utilisé du fil « spécial micro guitares » du même fournisseur, son diametre est légèrement inférieur : 0.061 mm.
– Plaque époxy pour circuit imprimé , source : n’importe quel revendeur de matériel électronique. A noter que l’on peut utiliser n’importe quel support, la plaque cuivrée présente l’avantage de permettre la soudure directement, avec éventuellement des rivets métallisés. Sur un support classique, les rivets sont indispensable pour souder les fils. On peut même imaginer utiliser du mika, ou des plaques de C.I de récupération après les avoir dépouillées de leurs composants, et les avoir poncées.
– Fil audio 2 conducteurs + tresse de masse (Ref conrad : 606600-62).
– Capot micro format Stratocaster (www.stewmac.com, rubriques pickups kits)
– Adhésif
– Colle cyanocrilate (super glu 3)
– Parafine (ou bougie)
– De la cire d’abeille est une option interressante (voir ci après).

Le budget pour un micro (hors considération des consommables) est de :

  • 6 aimants à 0,60 € = 3,60 €
  • Fil émaillé = 4,50 € (une bobine de fil vous coûtera 30 euros envion, elle permet le bobinage de 7 micros)
  • Plaque époxy = 1,6 € la plaque de 60mm x 100mm
  • Fil audio = 0,20 € (0,65 € le metre)
  • Capot plastique = 1,5 €

Soit un total d’environ à peine plus de 11€, ce qui démontre le côté avantageux de l’opération, en comparaison d’un micro moyenne gamme qui coûte entre 50 et 65 €uros.

Assez parlé, place au reportage :

La première étape consiste à réaliser un plan papier précis, que l’on colle sur le plastique de protection de la plaque époxy. Vous trouverez en fin d’article, le fichier PDF pour un micro de ce type
Une fois l’usinage réalisé, les pré-perçages permettant de centrer et aligner précisément les logements des aimants, on nettoie l’epoxy de sa couche photosensible, et on perce les trous au diamètre définitif (5mm pour les aimants, 3,5 pour le trou central et les fixations latérales, 0.8mm pour les fils).
Puis on fraise légèrement la face cuivrée des logements des aimants. Ne pas oublier de meuler à l’aide d’une mini perceuse, un des deux logements des fils, afin de l’isoler du reste de la carcasse
Les aimants sont alors collés à la super glue sur l’embase et la partie haute, après avoir calé cette dernière en fonction de l’épaisseur du capot
On vérifie que tout s’emboite correctement, et on rectifie si besoin
Il faut percer quelques trous (diametre 1 ou 2) entre les aimants, pour permettre à la parafine de pénétrer par la suite. Puis les aimants sont protégés à l’aide d’une bande de ruban adhésif (Avec le temps, ils ont tendance à s’oxyder, cela permet de protéger le bobinage)
Un trou de 2,5mm de diametre est percé au centre de la carcasse, il permet de fixer la bobine sur le porte-bobine. Cette opération est facultative, vous pouvez utiliser du scotch double faces
Une fois le porte bobine fixé à son axe, quelques tours morts de fil sont effectués et immobilisés avec du scotch. Cette opération présente l’avantage d’avoir de la marge lors de la soudure ultérieure…
Et on bobine quelques tours à la main pour bien positionner les premières spires…
Les butées sont réglées pour éviter de déborder lors du bobinage, vous pouvez voir la bobine terminée. un film du bobinage est disponible en fin d’article…
Un micro de stratocaster, est en moyenne bobiné à 8300 tours, on s’en approche …
Avant d’enrouler le fil, il faut le « dénuder », ou plutôt, gratter son vernis pour que la soudure accroche. Je réalise cette opération en grattant le fil avec la lame d’un cutter.
Puis, à l’aide d’une pince à épiler, le premier brin est alors enroulé sur les 2 premiers trous prévus à cet effet
On passe alors à la mesure de la résistance du micro. 6.26 K.ohms semble être une bonne mesure pour un micro simple, elle se situe dans la moyenne…
Il ne restera plus qu’à souder le câble dans le 3eme trou prévu, et de souder la tresse de masse sur la carcasse, cela permettra aussi de maintenir le fil. Puis on protège le bobinage avec à nouveau du ruban adhésif
La parafine est alors fondue au bain marie, LAISSEZ LA REPOSER JUSQU’A ENVIRON 75°C AVANT D’Y TREMPER LES MICROS !!!. Attention: la parafine fondue est extrêmement inflamable, ne la faites pas fondre à l’aide d’un brûleur à gaz, préférez une plaque électrique !!!
On contrôle que la parafine pénètre bien dans le micro, des bulles doivent s’échapper. Au bout de 10-15mn, il ne devrait plus y avoir d’air.
La paraffine a tendance à légèrement se rétracter lors du séchage, c’est la raison pour laquelle, beaucoup conseillent de la mélanger avec environ 30% de cire d’abeille, qui limitera ce phénomène.
On surveille les bulles …
A la fin de l’opération, on nettoie soigneusement les micros à l’aide de papier essuie-tout, et on remonte le tout. Laissez les reposer à température ambiante.
On peut éventuellement protéger les brins de départ et de fin de bobinage à l’aide d’adhésif
Cadeau bonus, un petit film lors du bobinage :

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Vous pouvez également télécharger le Plan des carcasses
Downloads:1414

Vous pouvez maintenant tester vos micros : A vos fers à souder !!!

Strib

Une Alarme temporisée Evoluée

Dans la série des alarmes temporisées (bien pratiques il faut avouer), voici la plus évoluée qui est en fait, un mixage de plusieurs circuits.Elle reprend le schéma de l’alarme temporisée précédente, avec ajout, en lieu et place du buzzer, d’un circuit à base d’UM3561 (présent dans le datasheet).
Enfin, j’ai rajouté une régulation de 5V , qui vous permet de brancher n’importe quel adaptateur que vous trouverez (à condition qu’il délivre au moins 9V).

Elle embarque une régulation d’alimentation, il suffira de connecter un simple transformateur de récupération de 9 à 25 V que vous n’aurez pas de mal à trouver, voire même d’utiliser une pile (voir plus bas) …

Le circuit à base de CD4001 présente, entre autres, l’avantage de ne RIEN consommer tant que le SW est ouvert.

La partie alarme est composée d’un circuit spécialisé en format DIL 8, l’UM3561(A), qui permet d’emettre plusieurs sons : sirène ambulance, pompiers, police, mitraillette (ce son est omis dans le présent circuit). La sélection du son se fait à l’aide d’un jumper sur JP1 (circuit issu du datasheet de base)

Le HP (mini HP 2w 8Ohms), ou mieux, un transducteur piezo récupéré dans un vieux téléphone, se connecte sur JP2.

La temporisation est variable en altérant les valeurs de R1 et C1 (commencez par modifier les valeurs de C2 dans la limite indiquée de 2,2 à 100 µF).

Enfin, le contact,NO se connecte, vous l’aurez deviné sur SW.

Si vous désirez alimenter ce circuit à l’aide d’une pile 9V, vous pouvez omettre les composants suivants : IC3, D3, D4, D5, D6, C3, C4, C5, C6 et connecter le + sur la patte 1 du connecteur SW, et le – sur la patte 7 de IC1. Ou vous pouvez utiliser les schémas adaptés en fin d’article.

 

LISTE DES COMPOSANTS :
ALIM : 9 à 25 VAC
Condensateurs :
C1 2,2 à 100µF
C2 100n
C3 1000µF 16V
C4 100µF 16V
C5 100n
C6 100n
Diodes :
D1 1N4148
D2 1N4148
D3 1N4004
D4 1N4004
D5 1N4004
D6 1N4004
Circuits intégrés :
IC1 CD4001
IC2 7805
IC3 UM3561
Connecteurs :
SW Contact NO
JP1 Select. Son
JP2 / HP 2W
Transistors :
T1 BC547B
T2 BC237
Résistances :
R1 10K
R2 240K
R3 1M
R4 10K
R5 4K7

(Cliquez sur les images pour les afficher à leurs tailles réelles dans une autre fenêtre.)

 

(Le typon est à réduire à 25% avant impression, en l’insérant par exemple, dans WORD et en ajustant ses propriétés d’affichage)

Un exemple d’utilisation : tout est intégré dans un boitier, le CI a été revu pour diminuer sa taille à 8cm x 3cm, ajout d’une led témoin de fonctionnement, un HP de récupération d’un téléphone HS et un socle jack pour l’alimentation :

Pour une version autonome fonctionnant sur une pile 9V, voici les schémas et le typon :

 


Mise à jour du 29/10/2017 :

Suite à une demande d’un internaute, cette minuterie/alarme a été modifiée :
Elle est destinée à commander une sirène extérieure. J’ai donc supprimé le second étage avec la sirène à base de UM3561, remplacé par un relais commutant le 12V redressé.

Comme je lai réalisée entièrement à la CNC, je mets à disposition le fichier .nc

Notez au passage, la finesse que l’on obtient avec une gravure CNC, j’ai utilisé une fraise javelot à 20° pour détourer les pistes,  pour les gravures côté composants, et surtout pour graver les pré-perçages (cela évite que la fraise dévie).
Les trous ont été réalisés à la fraise de 0.8mm, et enfin, le détourage et les perçages à 3.2 mm sont réalisés avec une fraise 1 dent de 3mm. Je reste à votre disposition si vous désirez plus d’infos:

 

 

Téléchargez le fichier de pilotage CNC (cambam/mach3)
Downloads:31

Bon bricolage !

Strib

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Alarme temporisée N°2

Même montage que sur cet article, mais un peu plus évolué. Basée autour d’un CD4001, cette alarme ne consomme absolument rien tant que le circuit est fermé. Vous pourrez varier la durée de la temporisation en jouant sur les valeurs de C4 (2,2 à 100µF) et de R1 (maxi 1M).

La régul est intégrée, vous pouvez donc brancher directement un transformateur de 12V ~.

LISTE DES COMPOSANTS :
Condensateurs :
C1 : 100n
C5 : 100n
C6 : 100n
C2 : de 2,2 à 100µF
C3 : 1000µF
C4 : de 2,2 à 100µF
Diodes :
D1 : 1N4004
D2 : 1N4004
D3 : 1N4004
D4 : 1N4004
D5 : 1N4004
Circuits intégrés :
IC1 : CD4001
IC2 : 7809
Divers :
Led
suports DIL
Contact NF
Transistors :
Q1 : BC547B
Résistances :
R1 : 1M
R2 : 10K
R3 : 4K7
R4 : 1K 1/2W

Schéma :

 

Implantation des composants :

Typon (imprimer à échelle 25%) :

Strib

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Une Alarme temporisée pour porte (congelateur, chambre froide…)

Voici un schéma basique mais efficace, réalisé pour sécuriser l’oubli de fermeture d’une porte de chambre froide de mon entourage. En effet, les conséquences d’un oubli pouvant être desastreuses, vu le faible coût de fabrication du montage (qui peut tout à fait se faire sur une platine à pastilles), il serait dommage de s’en priver.

Le montage aurait pû se passer du relai, mais cela permet d’utiliser n’importe quel dispositif d’avertisseur (buzzer, lampe strobo, flash, sirene…). Si vous utilisez un buzzer, préférez un buzzer avec oscillateur intégré car le montage n’en dispose pas.

Pour varier la temporisation, vous pouvez jouer sur la valeur de C1, avec une valeur de 220µF , elle est environ réglée à 30 secondes.

Nomenclature des composants :

R1 = 100K
R2 = 1K

C1 = de 220 à 470 µF
D1 = 1N4148
D2 = Zener 4v7
T1 = BC517
SG1 = Buzzer avec oscillateur intégré
K1 = contact NO
K = Relai miniature type 351

Schéma :

Implantation des composants :

Typon (imprimer à l’echelle 25%)

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Circuits bobineuse : L’alimentation 5V

Pour alimenter le compteur, vous aurez besoin d’une alimentation stabilisée à 5V.
Rien de bien difficile, schéma classique pour l’alimentation.

Nomenclature des Composants :

TR1 = Transfo 240v/9 ou 12v 2VA
D1 à D4 : 1N4004
C1 = 1000µF 25V
C2, C4 = 100n
C3 = 100µF 25V
IC = 7805
X1 = Connecteur double à vis
F = Fusible 250V / 1A

Cliquez ici pour accéder au schéma structurel

Cliquez ici pour accéder au schéma d’implantation

Cliquez ici pour accéder au typon

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Circuits bobineuse : Variateur PWM

Schéma des circuits nécessaires pour réaliser la bobineuse.

L’appareil est composé de 4 modules :

La carte principale gérant le comptage
La carte du capteur, reliée à la carte principale
Un variateur (de type PWM) permettant de varier la fréquence du moteur
Une alimentation pour le compteur
Une alimentation pour le variateur (ou intégrée au variateur, comme je l’ai fait)

Vous trouverez toutes les explications et les schémas du compteur sur le site de l’excellent DOUMAI, pour ce qui est du reste, voici les schémas que j’ai réalisés :

En premier lieu, voici le schéma du variateur PWM avec sa régulation intégrée. On pourra donc y brancher la sortie d’un transfo 15V 2VA sur le connecteur X3.
Le connecteur X2 pour sa part permet de brancher un interupteur, et le X1 est la sortie moteur. La LED pourra être déportée en façade comme témoin d’allumage. Vous pourrez affiner la vitesse basse de rotation du moteur à l’aide de la résistane R2
Nomenclature des composants :

Résistances :
R1 = 6K8
R2 = 270
R3 = 100
R4 = Trimer 250K
R5 = 1K

Condensateurs :
C1/C2/C5/C9 = 100n
C3 = 100µF 25V
C4 = 10n
C6 = 2200µF 25V
C7 = 100µF 25V

Diodes :
D1: 1N4148
D2: 1N4002
D3, D4, D5, D6: 1N4004

Circuits logiques:
IC1: NE555
IC2: 7812
Q1: IRF540

Divers :
X1, X2, X3 : Connecteurs doubles à vis
LED 5mm

Cliquez ici pour voir le schéma structurel

Cliquez ici pour voir le schéma d’implantation des composants

Cliquez ici pour télécharger le typon du variateur (à réduire à 25% pour impression)

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Fabrication d’une bobineuse

Une bobineuse, oui, mais kezako ?

Pour rester dans la lignée du DIY* aussi dans la lutherie (amateur), j’ai l’intention de fabriquer moi même mes micros magnétiques équipant mes guitares électriques.

* : Do It Yourself : « Fait maison »

Un peu de pédagogie :


Pour schématiser, un micro de guitare électrique est composé d’aimants cylindriques situés en vis à vis des cordes , entourés d’une bobine de fil de cuivre fin. La vibration de la corde est transmise à la bobine sous forme de champs magnétique, qui, par l’intermédiaire d’un amplificateur, traduira ces vibrations par un son.

La bobine du micro est composée de fil très fin (0,063 m/m de diamètre en général) enroulé sur 7000 à 10.000 tours, ce qui rend l’opération manuelle trop fastidieuse. En me basant sur les produits que l’on trouve dans le commerce (chers !) , j’ai construit ma propre bobineuse, grâce notamment à un montage trouvé sur le site d’un passionné d’électronique ‘doumai‘, qui avait réalisé un circuit permettant de comptabiliser et afficher le nombre de tours sur un montage similaire.

Voici en quelques photos le résultat du montage, vous trouverez les circuits dans la même section ‘électronique’ de ce site.

Vues d’ensemble de l’appareil. tout a été casé dans le boitier d’un onduleur HS (cliquez sur les images pour les afficher en taille réelle dans une autre fenêtre)

 

On peut apercevoir en bas à gauche : L’alimentation générale et le circuit du variateur de vitesse. Au premier étage l’alimentation du circuit de comptage et ledit circuit.

Sur la droite, le moteur avec sa transmission sur un arbre double pour permettre d’un côté de compter les tours,
et de l’autre, fixer l’âme du micro à bobiner.

Vue de la face avant de l’appareil, avec son afficheur LCD :

Vue en détail de la transmission : Une courroie en sortie du moteur, reliée à un axe (récup d’imprimante), monté sur roulements.

A l’extrémité qui est à l’intérieur de l’appareil, un disque tronqué sert à compter les tours, à l’autre, une roue qui sert à fixer le corps de la bobine

Vous pouvez voir la bobineuse en action en visitant cet article

Strib


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