Deux chariots pour poste à souder (Partie 3 fin)

Voilà ou j’en étais resté :

 

Démontage complet, lessivage (liquide vaisselle), la peinture utilisée proscrit le lessivage à la Saint Marc sous peine d’incompatibilité.

Puis j’utilise mes petites plateformes pivotantes pour pouvoir peindre de partout :

 

 

Afin de pouvoir le redresser, j'ai inséré deux tiges filetées sur les platines avant, et 2 bouts de contreplaqué à la place des roues...

Afin de pouvoir le redresser, j’ai inséré deux tiges filetées sur les platines avant, et 2 bouts de contreplaqué à la place des roues…

 

Un premier de fait (2 couches) !

Un premier de fait (2 couches) !

2 x 500 ml de peinture sur cette image :)

2 x 500 ml de peinture sur cette image 🙂

 

Sans vouloir faire de pub, j'ai utilisé cette peinture, dans sa version glycéro (elle existe en acrylique, j'avais été agréablement surpris)

Sans vouloir faire de pub, j’ai utilisé cette peinture, dans sa version glycéro (elle existe en acrylique, j’avais été agréablement surpris)

Le rendu est pas mal

Le rendu est pas mal

Les vieilles roues sont démontées, traitées au Frameto (coté intérieur), et repeintes à la Hammerite martelée grise

Les vieilles roues sont démontées, traitées au Frameto (coté intérieur), et repeintes à la Hammerite martelée grise

 

Notes au passage la taille des cages à aiguille ! (axe central 20mm)

Notes au passage la taille des cages à aiguille ! (axe central 20mm)

 

J'ai ensuite utilisé du

J’ai ensuite utilisé du « paillasson » caoutchouc strié. Collé au double faces sur les planches de mdf. On en trouve dans toutes les Grandes Surfaces de Bricolage, au rayon « ménager ». Cela se vend au mètre, par lés d’environ 1m20

 

 

Pour les étagères inférieures, j'ai utilisé de la petite cornière alu pour caler le tapis caoutchouc

Pour les étagères inférieures, j’ai utilisé de la petite cornière alu pour caler le tapis caoutchouc

 

Et voilà, il ne reste plus qu’à peindre la façade des tiroirs, et ce sera terminé. Je pense que je vais également coudre deux housses pour les protéger de la poussière …

 

J’espère que cet article vous aura plu et vous aura donné des idées,

Bon bricolage !

Strib

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Fabrication de deux chariots de soudure (Partie 2)

La suite de la fabrication. Une fois le chariot assemblé, je prépare mes débits pour les taquets de maintien des planches. J’ai choisi d’utiliser des planches de mdf qui seront recouvertes par un tapis caoutchouc.

J’ai revu ma copie par rapport aux plans, j’ai trouvé que caler les 4 coins et un renfort central était largement suffisant (plutôt qu’un rebord sur tout le pourtour).

J’ai commencé par calibrer les « traverses » à 45° à la fraiseuse :

Ce petit inclinomètre est très utile !

Ce petit inclinomètre est très utile !

 

Pour les maintenir ensemble pour les brider à l'étau, j'utilise deux aimants néodymes de disque dur ...

Pour les maintenir ensemble pour les brider à l’étau, j’utilise deux aimants néodymes de disque dur …

Pour caler les traverses, j'utilise ces mêmes aimants avec des rondelles pour caler l'épaisseur...

Pour caler les traverses, j’utilise ces mêmes aimants avec des rondelles pour caler l’épaisseur…

 

Une petite cale

Une petite cale « témoin » me permet de les souder à bonne hauteur : La planche au raz du début du quart de rond tu tube, le tapis comblera le reste

 

Et voilà !

Et voilà !

Les taquets ne sont soudés que par dessous pour ne pas gêner la planche (et ne pas à avoir de congé à lui usiner)

Les taquets ne sont soudés que par dessous pour ne pas gêner la planche (et ne pas à avoir de congé à lui usiner)

 

Quelques planche d'OSB découpées pour cette occasion temporaire

Quelques planche d’OSB découpées pour cette occasion temporaire

 

Ceci pour me permettre de l'utiliser tel quel et lancer la fabrication du second

Ceci pour me permettre de l’utiliser tel quel et lancer la fabrication du second

La construction du second est une formalité

La construction du second est une formalité

 

Pour maintenir la bouteille et la sécuriser, j’ai usiné des cornières à la bonne dimension, puis un fer plat cintré au diamètre de la bouteille sera soudé entre deux :

 

 

 

Pour sécuriser la bouteille, j’avais vu une idée sur Pinterest, une chaine de moto. Je n’ai qu’une chaine de vélo, mais ça fera l’affaire. Deux petits ressorts et un montage à partir d’un boulon CHC et de quelques entretoises tournées :

 

Et de l’autre côté, une grenouillère et un petit taquet :

 

 

J’ai alors décidé après quelques tests, de modifier le point d’attache. En effet, la grenouillère est difficilement manœuvrable dans cette position (d’autant que sur le chariot du TIG, les boites de baguettes seront de part et d’autre de la bouteille), et elle s’ouvrait aléatoirement selon les vibrations en roulant. J’ai donc placé la grenouillère au dos de la bouteille.

 

J'ai ensuite fabriquer les supports pour les boites de baguettes du TIG. Tiré d'une chute de tube 80x40 , recoupé en deux et retravaillé

J’ai ensuite fabriquer les supports pour les boites de baguettes du TIG. Tiré d’une chute de tube 80×40 , recoupé en deux et retravaillé

On distingue sur cette vue, la modification de la chaîne de vélo

On distingue sur cette vue, la modification de la chaîne de vélo

Ça avance doucement mais sûrement ...

Ça avance doucement mais sûrement …

 

Les cadres supportant les tiroirs sont tirés de plats de 30x5

Les cadres supportant les tiroirs sont tirés de plats de 30×5

Les cornières sont pointées généreusement dans leur angle rentrant, pour ne pas gêner la mise en place des futures tôles

Les cornières sont pointées généreusement dans leur angle rentrant, pour ne pas gêner la mise en place des futures tôles

 

La structure est ainsi soudée sous l'étage supérieur. J'ai décidé de revoir ma copie concernant le tiroir. Je l'ai fait plus court parce que j'avais peur qu'il soit difficilement manœuvrable, J'ai alors créé une niche sur la partie restante...

La structure est ainsi soudée sous l’étage supérieur. J’ai décidé de revoir ma copie concernant le tiroir. Je l’ai fait plus court parce que j’avais peur qu’il soit difficilement manœuvrable, J’ai alors créé une niche sur la partie restante…

Les tôles de 2,5mm (elle supportent les glissières de tiroirs) sont alors pointées également. Quelques points sont plus généreux que d'autres pour la solidité

Les tôles de 2,5mm (elle supportent les glissières de tiroirs) sont alors pointées également. Quelques points sont plus généreux que d’autres pour la solidité

 

On voit sur cette photo la niche

On voit sur cette photo la niche « fourre tout » située à l’arriere du tiroir

 

Une tôle de 1mm d'épaisseur est alors soudée en dessous .

Une tôle de 1mm d’épaisseur est alors soudée en dessous .

 

Les tiroirs sont issus de chutes de CTP de 14. Assemblés par collage vissage, avec une rainure (débouchante puisque la façade sera recouverte). Pour installer les glissières (de récup), j'ai raboté deux planchettes qui viennent combler le vide entre les cornières et les tôles. Ces dernières sont fixées par deux vis traversantes

Les tiroirs sont issus de chutes de CTP de 14. Assemblés par collage vissage, avec une rainure (débouchante puisque la façade sera recouverte). Pour installer les glissières (de récup), j’ai raboté deux planchettes qui viennent combler le vide entre les cornières et les tôles. Ces dernières sont fixées par deux vis traversantes

 

 

La façade rapportée en MDF de 10mm

La façade rapportée en MDF de 10 mm

Pour les supports de câbles, j'ai tronçonné un bout de tube de 60x3x60 en 3 parties

Pour les supports de câbles, j’ai tronçonné un bout de tube de 60x3x60 en 3 parties

Ensuite, dans des chutes de tôle de 2,5mm, j'ai réalisé un alésage de 60 et ensuite tourné l'extérieur au diamètre maxi (135mm)

Ensuite, dans des chutes de tôle de 2,5mm, j’ai réalisé un alésage de 60 et ensuite tourné l’extérieur au diamètre maxi (135mm)

 

 

 

 

Et voilà !

Et voilà !

 

 

 

Voilà, il me reste juste à souder 4 petits taquets sur les renforts du bas, je compte y loger une petite étagère…

Ensuite, ce sera lessivage, meulage des imperfections, grattages de gratons etc …

Puis je m’attaquerai à la restauration des grandes roues, et à la finition de la poignée. Il ne restera plus que le taillage des étagères et les tapis caoutchoucs ….

A suivre …

 

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Fabrication de deux chariots de soudure (Partie 1)

J’ai récemment investi dans deux nouveaux postes à souder afin de pouvoir réaliser tout type de soudure, un poste MIG et un poste TIG.
L’inconvénient de ce genre de poste à souder, c’est le cordon ombilical qui les relie à leur bouteille respective, limitant ainsi leur rayon d’action tellement c’est pénible à déplacer.
J’ai donc décidé de fabriquer deux chariots qui pourront recevoir non seulement les postes à souder, mais aussi les bouteilles, et tous les accessoires dédiés.
Mon « ancien » poste à baguette aura également sa place à bord. Ceci me permettra donc d’optimiser un peu la place à l’atelier.

Comme d’habitude maintenant, j’ai cogité quelques jours pour réaliser le plan sur sketchup. En procédant de la sorte, cela me permet non seulement de valider toutes les dimensions, mais aussi de calculer au plus juste la matière à commander. De plus, j’en profite pour imprimer quelques vues côtées, qui trônent sur la scie à ruban, histoire d’éviter les erreurs au fil de la construction.

Voici une vue issue de la modélisation :

Cette simulation représente les deux postes en place avec leur bouteille. Les dimensions sont identiques, le poste MIG est légèrement plus large ce qui nécessitera de le soulever et le mettre en travers pour charger une nouvelle bobine. Mais la place étant comptée, il faut savoir faire des concessions ! ...

Cette simulation représente les deux postes en place avec leur bouteille. Les dimensions sont identiques, le poste MIG est légèrement plus large ce qui nécessitera de le soulever et le mettre en travers pour charger une nouvelle bobine. Mais la place étant comptée, il faut savoir faire des concessions ! … (cliquer sur l’image pour une vue HD) Un tiroir viendra prendre place sous chacun des tiroirs, afin d’y ranger quasiment tous les accessoires de chaque poste

Une fois décomposés, je peux passer dans une feuille de calcul afin d'optimiser le calepinage pour la commande. J'ai choisi ici de commander le tout en barre de 1610mm (1620 pour avoir une légère marge), ceci afin d'optimiser le temps de manutention du ferronnier chez qui je me sers, mais aussi pour faciliter le transport. Chaque longueur permet de couper les principales sections avec un minimum de chutes ! (Merci à manu au passage !)

Une fois décomposés, je peux passer dans une feuille de calcul afin d’optimiser le calepinage pour la commande. J’ai choisi ici de commander le tout en barre de 1610mm (1620 pour avoir une légère marge), ceci afin d’optimiser le temps de manutention du ferronnier chez qui je me sers, mais aussi pour faciliter le transport. Chaque longueur permet de couper les principales sections avec un minimum de chutes ! (Merci à manu au passage !)

Voici le type de plan côté qui me permet d'éviter bon nombre d'erreurs ! (cliquer sur l'image pour une vue HD)

Voici le type de plan côté qui me permet d’éviter bon nombre d’erreurs ! (cliquer sur l’image pour une vue HD)

La commande fraîchement arrivée à l'atelier. Parée pour le débit à la scie alternative.

La commande fraîchement arrivée à l’atelier. Parée pour le débit à la scie alternative.

Chaque longueur est repérée par sa lettre et sa longueur issue du plan

Chaque longueur est repérée par sa lettre et sa longueur issue du plan

Le plan et le tableau des coupes permet de limiter aussi les erreurs ...

Le plan et le tableau des coupes permet de limiter aussi les erreurs …

Pour des raisons de commodité, je n'ai pas opté pour des assemblages d'onglet. Certaines extrémités des tubes seront donc bouchés. Pour se faire, j'ai débité dans du plat de 2mm d'épaisseur, des bouchons qui seront soudées au TIG à l'extrémité des tubes concernés.

Pour des raisons de commodité, je n’ai pas opté pour des assemblages d’onglet. Certaines extrémités des tubes seront donc bouchés. Pour se faire, j’ai débité dans du plat de 2mm d’épaisseur, des bouchons qui seront soudées au TIG à l’extrémité des tubes concernés. Ils doivent être légèrement plus petit que la section du tube, afin d’éviter une sur-épaisseur du cordon de soudure

Pour maintenir ces bouchons, j'ai fabriqué pour l'occasion un petit outil dans lequel j'ai collé quelques aimants.

Pour maintenir ces bouchons, j’ai fabriqué pour l’occasion un petit outil dans lequel j’ai collé quelques aimants.

Une fois en place, le pointage sera facilité ! Et pas de brûlure ! (l'arc du TIG étant un des plus puissants des différents procédés de soudure ...)

Une fois en place, le pointage sera facilité ! Et pas de brûlure ! (l’arc du TIG étant un des plus puissants des différents procédés de soudure …)

L'outil peut être retiré après pointage

L’outil peut être retiré après pointage

Une fois le bouchon soudé (en autogène). Il n'y a pas à dire... Ce procédé de soudure est vraiment exceptionnel.

Une fois le bouchon soudé (en autogène). Il n’y a pas à dire… Ce procédé de soudure est vraiment exceptionnel.

Pour réaliser les

Pour réaliser les « jambes de force », plutôt que de couper deux tubes à la moitié de l’angle. Je réalise un tracé au rapporteur, et découpe le tube avec soin. Il ne me reste plus qu’à replier et pointer. Ainsi, pas de problème de positionnement ou de désafleur ! (méthode glanée sur le net)

Une fois pointé et soudé !

Une fois pointé et soudé !

 

Pour tracer certains angles, j'utilise un

Pour tracer certains angles, j’utilise un « chalk marker » (qui permet d’écrire sur les tableaux noirs par exemple). Ceci permet de bien contraster avec le trait de crayon !

Surtout ne pas oublier les perçages avant de tout souder, juste pour mon dos ! :)

Surtout ne pas oublier les perçages avant de tout souder, juste pour mon dos ! (Notez l’utilisation du pinceau fraîchement usiné 🙂 …

Prêt pour le pointage !

Prêt pour le pointage !

Pointage (double !)

Pointage (double !)

un premier côté, soudé (latéralement) et soudures nettoyées...

un premier côté, soudé (latéralement) et soudures nettoyées…

 

Il est temps de faire un peu de rangement ! :)

Il est temps de faire un peu de rangement ! 🙂

 

Premier montage à blanc pour vérifier les équerrages. Cela n'a pas trop bougé, ouf !

Premier montage à blanc pour vérifier les équerrages. Cela n’a pas trop bougé, ouf !

 

Les vis de diamètre 14 sont d'abord passées au tour pour avoir moins d'épaisseur de tête, puis soudées sur les parois.

Les vis de diamètre 14 sont d’abord passées au tour pour avoir moins d’épaisseur de tête, puis soudées sur les parois.

 

Les joues sont montées sur la fraiseuse : Pour que la future planche ne soit pas ajourée, j'ai décidé de fraiser le dessus de la tête. Il me suffira de fraiser un logement dans le bois...

Les joues sont montées sur la fraiseuse : Pour que la future planche ne soit pas ajourée, j’ai décidé de fraiser le dessus de la tête. Il me suffira de fraiser un logement dans le bois…

 

Fraisage de la tête de vis...

Fraisage de la tête de vis…

 

Je me suis payé le luxe de faire une sorte de

Je me suis payé le luxe de faire une sorte de « pare-chocs » arrondi aux extrémités. Même principe que les bouchons, mais cette fois ci, ils sont mis en forme suivant la courbe…

 

La vis soudée faisant 14mm de diamètre, et les roues récupérées ayant un logement de 20, il m'a fallu usiner des entretoises

La vis soudée faisant 14mm de diamètre, et les roues récupérées ayant un logement de 20, il m’a fallu usiner des entretoises

 

 

J'ai aussi usiné deux rondelles épaisses en alu

J’ai aussi usiné deux rondelles épaisses en alu

 

Le premier chariot est bien avancé. Il me reste à usiner 2 platines entretoises qui viendront recevoir les roulettes directionnelles...

Le premier chariot est bien avancé. Il me reste à usiner 2 platines entretoises qui viendront recevoir les roulettes directionnelles…

 

Petit détail important : je trouvais les soudures un peu bombées par endroit. J'ai donc utilisé une petite caméra endoscopique pour vérifier la pénétration de la soudure à l'intérieur des tubes. Cela semble bon. J'ai quand même augmenté la puissance à 75 Ampères (au lieu de 70)

Petit détail important : je trouvais les soudures un peu bombées par endroit. J’ai donc utilisé une petite caméra endoscopique pour vérifier la pénétration de la soudure à l’intérieur des tubes. Cela semble bon. J’ai quand même augmenté la puissance à 75 Ampères (au lieu de 70)

Deux platines de 12mm d'épaisseur viendront recevoir les roulettes avant. Après mise à la côte sur la fraiseuse, perçage et taraudage en M6

Deux platines de 12mm d’épaisseur viendront recevoir les roulettes avant. Après mise à la côte sur la fraiseuse, perçage et taraudage en M6

Puis soudées sous le chassis. Cela me permet de récpérer l'applomb par rapport aux deux roues arrière de 200mm (de récup, voir par la suite ...)

Puis soudées sous le chassis. Cela me permet de récpérer l’applomb par rapport aux deux roues arrière de 200mm (de récup, voir par la suite …)

La poignée est un fer de 14 cintré à 90°, qui viendra se visser sur la traverse avant haute. Pour simplifier l'assemblage, j'ai tourné deux petites entretoises en laiton. Pour

La poignée est un fer de 14 cintré à 90°, qui viendra se visser sur la traverse avant haute. Pour simplifier l’assemblage, j’ai tourné deux petites entretoises en laiton.
Pour

Pour déterminer l'entraxe, j'ai tourné deux bouts de TF M6 en pointe

Pour déterminer l’entraxe, j’ai tourné deux bouts de TF M6 en pointe

Je m'en sers de

Je m’en sers de « compas »

La voilà prête

La voilà prête

Et voilà le premier sur ses pattes ! Reste à faire : les taquets pour les étagères, la fixation pour la bouteille ensuite je pourrais passer à l'autres (et pourquoi pas commencer à l'utiliser ... A suivre ...

Et voilà le premier sur ses pattes !
Reste à faire : les taquets pour les étagères, la fixation pour la bouteille ensuite je pourrai passer à l’autre (et pourquoi pas commencer utiliser celui ci …). Je ferai par la suite les logements des tiroirs et les tiroirs…
Pour ça, il va falloir que je m’approvisionne en glissières à sortie totale de 500 mm minimum

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Exercice de tournage : Un pinceau pour huile de coupe

On a souvent besoin lors d’un perçage , taraudage, ou toute opération d’usinage de lubrifier ponctuellement. J’utilise parfois une burette d’huile de coupe, ou un aérosol.
D’une part, ça n’est pas toujours très précis, mais surtout, on en met souvent un peu partout !

On peut donc utiliser dans certains cas, un petit pinceau pour cet usage dédié.

Ce petit projet m’a aussi permis de me familiariser à la soudure TIG puisque j’ai fait récemment l’acquisition d’un ensemble, et cette méthode de soudage demande pas mal d’exercices.

NB : ce projet a duré environ 4h.

Je suis parti d'un vieux spalter rendu inutilisable car pas nettoyé suffisamment tôt...

Je suis parti d’un vieux spalter rendu inutilisable car pas nettoyé suffisamment tôt…
Il a l’avantage d’être en poils synthétiques et en bois, facile à débiter à la scie à ruban.
Une fois mise en forme, la « touffe » sera insérée dans un tube d’alu de 8×10 et collée à l’époxy (Araldite), le corps du pinceau sera en alu plein de diamètre 10, les deux seront unis au bloc presse (Loctite 648)

Le réceptacle sera tiré d'un bout de tube acier de 1,5 mm d'épaisseur (ancien mat d'antenne). recoupé à bonne longueur au coupe tube de plombier.

Le réceptacle sera tiré d’un bout de tube acier de 1,5 mm d’épaisseur (ancien mat d’antenne). recoupé à bonne longueur au coupe tube de plombier.

Pour boucher ce tube, j'utilise une scie cloche dont le diamètre intérieur est le plus proche du diamètre intérieur du tube. Ce bouchon est tiré d'une chute des parois intérieures de la remorque

Pour boucher ce tube, j’utilise une scie cloche dont le diamètre intérieur est le plus proche du diamètre intérieur du tube. Ce bouchon est tiré d’une chute des parois intérieures de la remorque.
Attention toutefois à bien brider la tôle, car l’opération nécessite de travailler sans le forêt pilote de la scie cloche !

 

Ce tube est pris en sandwich entre deux morceaux de laiton ou tout autre chute dont les faces ont été dressées pour l'occasion. Ce montage mixte permet de tourner la pièce avec de petites passes, cela ne bloque pas. En cas de passe trop importante, la pièce n'est plus entraînée . Ceci afin de l'amener aux dimensions intérieures du tube.

Ce bouchon est pris en sandwich entre deux morceaux de laiton ou toute autre chute dont les faces ont été dressées pour l’occasion. Ce montage « mixte » permet de tourner la pièce avec de petites passes, pour éviter que cela bloque. En cas de passe trop importante, la pièce n’est plus entraînée . On amènera son diamètre aux dimensions intérieures du tube.

Un petit chanfrein permettra de l'insérer dans le bout de tube

Un petit chanfrein permettra de l’insérer dans le bout de tube

Le

Le « bouchon » est donc inséré légèrement en force dans le tube.
On peut remarquer ici que la pièce a quelque fois dérapé, sans grandes conséquences pour la suite.

 

Le tout est soudé au TIG, sans métal d'apport. La puissance utilisée ici était de 42 ampères. Deux passes ont été nécessaires afin d'assurer l'étanchéité

Le tout est soudé au TIG, sans métal d’apport. La puissance utilisée ici était de 42 ampères. Deux passes ont été nécessaires afin d’assurer l’étanchéité. Attention : avant la soudure, j’ai pris soin de passer les parties à souder à la ponceuse lapidaire, ceci afin d’éliminer la couche galvanisée, dont les vapeurs émises durant la soudure sont très nocives !
Pensez à bien protéger vos poumons malgré tout car l’intérieur du tube est également traité, mais trop difficilement accessible pour un ponçage

 

 

Une fois soudé, l'ensemble est passé à la ponceuse lapidaire.

Une fois soudé, l’ensemble est passé à la ponceuse lapidaire. Cela donne un aspect inox brossé du plus bel effet.

 

Le corps du pinceau est usiné à partir de la barre d'aluminium de diamètre 10mm. L'épaulement est usiné en premier, au diamètre intérieur du tube pour une insertion en force. Un point de centre est ensuite usiné a l'opposé, afin de permettre un montage mixte. La forme du corps n'est pas calculée, elle est faite au feeling, avec inclinaison du petit chariot supérieur. Une fois terminé, le point de centre est éliminé en montage classique dans le mandrin.

Le corps du pinceau est usiné à partir de la barre d’aluminium de diamètre 10mm. L’épaulement est usiné en premier, au diamètre intérieur du tube pour une insertion en force. Un point de centre est ensuite usiné a l’opposé, afin de permettre un montage mixte.
La forme du corps n’est pas calculée, elle est faite au feeling, avec inclinaison du petit chariot supérieur. Une fois terminé, le point de centre est éliminé en montage classique dans le mandrin.

 

Les deux pièces réalisées. La touffe de poils est collée dans le tube à l'époxy.

Les deux pièces réalisées. La touffe de poils est collée dans le tube à l’époxy.

 

Une fois assemblé et collé au bloc press (Loctite 648)

Une fois assemblé et collé au bloc press (Loctite 648)

 

Le bouchon est tiré d'une chute d'alu (Pour une fois qu'un morceau de la boite à chute est utilisable tel quel ! ). J'ai d'abord usiné l'alésage central qui va recevoir un passe câble. Ensuite l'épaulement intérieur. Puis la pièce est retournée dans le mandrin pour dresser la face, et ne laisser que 3mm d'épaisseur au bouchon (épaisseur de la rainure du passe câble).

Le bouchon est tiré d’une chute d’alu (Pour une fois qu’un morceau de la boite à chute est utilisable tel quel ! ). J’ai d’abord usiné l’alésage central qui va recevoir un passe câble. Ensuite l’épaulement intérieur. Puis la pièce est retournée dans le mandrin pour dresser la face, et ne laisser que 3mm d’épaisseur au bouchon (épaisseur de la rainure du passe câble).

Une fois les deux côtés usinés, le pourtour est usiné de la même manière que le

Une fois les deux côtés usinés, le pourtour est usiné de la même manière que le « bouchon » : Pris en sandwich ici entre un bout de tube de PEHD et la contre pointe assurant le centrage (Le bout de PEHD est percé pour laisser de la place à la pointe).
3 passes légères (0.15mm) ont permis de « nettoyer » et faire briller.

Montage terminé !

Montage terminé !
On peut remarquer le passe câble utilisé, dont le diamètre intérieur est de 10mm. Cela assure le maintien du « bouchon »

Montage terminé !

Montage terminé !

Montage terminé !

Montage terminé !

J'ai ensuite usiné une petite bride en PVC à l'aide de la CNC, pour poser le tout à portée de mains de la perceuse à colonne. Petit détail invisible, un aimant néodyme (récupéré dans un vieux disque dur), est déposé au fonds, son rôle sera de récupérer les copeaux métalliques pour un pinceau toujours propre ! Un autre exemplaire a été fait pour le tour à métaux. J'espère que cet article vous aura inspiré ! Bons bricolages, Strib

J’ai ensuite usiné une petite bride en PVC à l’aide de la CNC, pour poser le tout à portée de mains de la perceuse à colonne. Un autre exemplaire a été fait pour le tour à métaux. Petit détail invisible, un aimant néodyme a été déposé au fonds du bocal, son rôle est de récolter les copeaux de métal pour un pinceau toujours propre !

J’espère que cet article vous aura inspiré !
Bons bricolages,
Strib

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Modification CNC : Découpe de vinyles à la CNC

En surfant sur le net, j’étais tombé sur ça : http://r.ebay.com/OoDWM3
Un mini porte lames (les lames sont maintenues entre deux micro roulements, la rotation de cette dernière est libre), et la lame est maintenue par un aimant.

Pour le prix, cela peut être intéressant de bricoler la CNC et s’en servir de « plotter » de découpe.

J’ai donc reçu l’objet, et ai entrepris une petite modification de l’axe Z pour y loger un système de maintien.
Voici la modélisation de ce que je voulais faire :
En résumé, il n’y a pas d’axe Z à gérer, le porte cutter doit avoir une liaison souple, son propre poids devrait suffire à découper la face du vinyle (sans attaquer le papier support).
Au début je voulais l’équiper d’un petit ressort de rappel, mais je n’en n’ai pas encore ressenti le besoin. Peut être qu’il suffirait juste de lester le tout avec une ou deux rondelles suivant l’épaisseur et la qualité du papier à découper.

La suite en images :

 
 
L’ensemble est réalisé en Aluminum de 12mm d’épaisseur pour le porte broche, et de 10mm pour la plaque support :


L’ensemble des pièces (les roulements utilisés sont des roulements standard de roller, des 608ZZ, ils sont maintenus par des petites entretoises épaulées, deux d’entre-elles sont volontairement percées excentrées pour permettre un réglage fin) :

Une fois assemblé :

L’objet en question :

Il m’a juste suffit de percer la bride de maintien de la broche pour pouvoir fixer le dispositif à la demande :

Le premier test de la machine :

Une fois la partie « négative » retirée :

et voilà :

Une petite vidéo de démonstration (désolé pour la vidéo verticale …) :

 

j’espère que cet article vous inspirera, bon bricolage !

Strib

 

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Une remorque basculante [Partie V]

Après le soudage, c’est au tour des finitions !

Alors après nettoyage, pistolage d’une couche d’apprêt (vous noterez que j’ai décidé de renforcer le mat du treuil par deux plats de 20×4, afin d’éviter la flexion de ce dernier) :

Puis, deux couches de peinture spécial métaux :

On peut procéder au montage final !

Le fonds et les côtés sont revêtues de tôles galvanisées de 2mm d’épaisseur, avant de poser la tôle de fonds, je tapisse les poutres d’un joint mousse néoprène autocollant, ceci afin d’éviter les vibrations désagréables à vide :

Puis le fonds est vissé / Riveté (rivets inox de 5mm, tête large) :

J’ai également confectionné des anneaux d’arrimage de fonds de benne et de ridelles à l’aide d’un plat d’inox de 2 mm et d’anneaux de chaine. Ils sont vissés à la structure avec un boulon inox M6 à tête basse :

La batterie est mise à l’abris dans un bac initialement destiné à être utilisé dans un bateau. C’est simple, pas cher et facile à installer ! :

Voici une remorque bien pratique ! Je n’ai fait aucun calcul des forces sur le cinématique, et même si j’étais confiant au début du projet, la crainte s’est installée petit à petit (dès que le système de levée était opérationnel, car j’avais peur que le treuil peine trop. Le point critique se situe au moment ou le câble passe de la poulie de renvoi au tirage direct du compas.
En installant les tôles, je m’inquiétais du poids supplémentaire, mais finalement cela se passe bien. il y a juste ce moment précis ou on sent le treuil forcer un peu plus, mais comme la benne est déjà à quasiment 35° d’inclinaison, les matériaux sont déjà en train de glisser.
Par ailleurs, l’ajout d’une batterie sur la flèche, se fait quand même au détriment de la maniabilité, ce n’est pas rédhibitoire, mais c’est à intégrer.

Quoi qu’il en soit, si je devais refaire ce projet, voici deux modifications que j’apporterai :

– décaler l’articulation de la benne, vers l’avant (en clair, un peu plus de porte-à-faux), vu la hauteur du tout, on peut se permettre d’avancer le point de pivot pour aider un peu plus au basculement (moins forcer sur le treuil)
– Reculer l’ensemble vers l’arrière, pour que la caisse soit mieux centrée par rapport au poids supplémentaire du mât, du treuil, de la batterie, et ainsi rendre la remorque plus facile à manipuler à vide…

Enfin, ne manquez pas la vidéo de démonstration ! 🙂
Bons bricolages à tous,
Strib

 

Pour en revenir à la force de levage :
Il y avait déjà 3 godets lorsque le film a débuté :
Le volume d’un godet de 50 chargé à refus, est de 0.05 m3, prenons 0.04m3 (bien qu’ils étaient remplis à raz bord).
Cela nous donne 7*0.04m3 = 280 litres . La masse volumique de la terre végétale est 1250. Il y a donc,  350 kilos.

Je n’ai pas noté de forçage particulier, si ce n’est la vitesse du treuil plus lente qu’à vide. Si je veux gagner en couple, il suffira que je supprime des spires de câble pour gagner de la force.

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Une remorque Basculante [Partie IV]

La ridelle mobile arrière est conçue sur le principe des ridelles de camion, une fois déverrouillée, elle bascule, pour se faire, j’usine dans une chute de plat de 10mm, les parties fixes qui seront soudées à la benne :

Puis, dans un rond de 18mm, j’usine deux « bouchons », qui permettent de « centrer » la ridelle, et de l’empêcher de se dégonder :

 

Les coins inférieurs de la ridelle sont coupés et bouchés (c’est toujours à cet endroit que cela coince avec les résidus de matériaux :

Puis, après avoir soudé des supports d’épaisseur 6mm pour les verrous de ridelle, perçage, taraudage :

Résultat final :

 

Le mât qui supportera le treuil, et les efforts de traction, est tiré d’un assemblage de tube en 40×40. Il sera solidarisé à la remorque par un système de brides. De cette manière il sera entièrement amovible (pour hiverner l’électronique par exemple …). Les brides sont tirées d’un morceau d’IPN de 80, je ne fraise pas l’arrête centrale pour rigidifier ces dernières :

La poulie du bout de mat est issue d’un lopin de diamètre 60mm :

Pour usiner la gorge, usinage d’un cimblot de maintient :

Puis la deuxième face est nettoyée :

Présentation, pointage et soudage :

 

 

Les premiers tests !

 

La dernière étape de la fabrication, passe par l’usinage des platines support des contacts fin de course. Ils permettent de couper l’alimentation lorsque la benne est posée (et éviter de dérouler le câble), ou de forcer sur la butée mécanique :

 

Bientôt les finitions !

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Une Remorque à benne basculante [Partie III]

Les points de fixation du compas sont également tirés de plat de 8×35, percés et alésés à 12, ils seront directement soudés sur le châssis et la benne :

Puis j’usine une poulie dans une chute de rond de diamètre 35 :

Fabrication des pieds supportant la benne. En disquant légèrement un côté, puis plié à l’étau et soudé, on obtient un léger guidage :

 

 

Une fois soudés, la longueur les pieds est ajustée à la fraiseuse :

Puis les traverses sont soudées :

Après avoir monté le tout, j’en profite pour souder l’attache de la future manille au plus près de l’articulation :

Ainsi qu’une butée d’ouverture :

Les ridelles sont fabriquées à part, en 3 moceaux, et sont pointées sur la benne afin de corriger les éventuelles pertes d’équerrage :

Fabrication des verrous de benne dans un petit bout de cornières et un morceau de rond de 8mm :

Puis, mise en place et soudure de plats qui serviront à fixer les tôles finales :

Ainsi que sur les ridelles :

Voilà pour cette partie,

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Strib

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Une petite remorque à benne basculante [Partie II]

Préparation du cadre de la benne :

La benne est constituée d’un cadre principal en tube 40×30 soudé sur chant, d’une poutre centrale en 40×40 et de traverses en 30×30.
Pour réaliser les différentes coupes, j’utilise ma scie alternative, y compris les coupes d’onglet !

 

 

 

Pour fabriquer les pivots, j’ai soudé deux cornières de 50 plat contre plat :

Comme je vais la souder sur la partie de 27mm du tube, je disque et replie l’angle avant de recharger en soudure :

 

 

 

Pour les parties soudées à la benne, je les usine à partir de plats de 8×35, repris ensemble à la fraiseuse :

D’après mes calculs, la benne sera située 9cm au dessus du châssis :

Une fois soudé en place :

La réalisation du compas est un peu plus technique. Il est constitué de 2 tubes de 30×30, reliés entre eux par un pivot, et doivent être coudés (pour laisser de la place au câble qui sera attaché à une manille, au plus près de l’articulation centrale).

Les tubes sont « grugés » à l’aide d’une fraise scie au bon diamètre (30mm), et les ronds de 30 usinés au tour seront soudés :


Le compas est réalisé, c’etait le challenge de ce projet, obtenir un mouvement fluide et que ce soit droit !

Une fois ceci fait, le positionnement a été trouvé par tatonnements, pour essayer de déterminer la place de chaque futur élément :

 

Voilà une bonne chose de faite !
Bon bricolage !

Strib

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Une petite remorque à benne basculante [Partie I ]

Pour bricoler sur mon terrain, j’utilise un micro tracteur tondeuse, acheté une poignée de pain que j’ai restauré, équipé d’une attache remorque.
Cette petite remorque que j’ai depuis … des lustres ! Je l’aime bien car c’est un essieu à l’ancienne, vraiment triangulé, avec petits ressorts amortisseurs (et non pas un essieu fait de 2 tubes carrés et une lanière de caoutchouc en guise d’amortissement).
Bref, elle est très pratique, seulement, le déchargement à la main est …fastidieux ! (Pierres, Bois de coupe, Sable etc …).

En 15 ans (et elle n’était pas toute jeune quand je l’ai récupérée…), elle a du voir quelques tonnes de matériaux, c’est dire que j’ai confiance en elle …

 

Il était temps de lui refaire une petite beauté, j’en ai donc profité pour la modifier entièrement, et la rendre basculante. Non pas comme les remorques du commerce qui sont simplement articulées autour de l’essieu (ce qui a pour inconvénient d’empêcher un vrai basculement car la benne touche vite le sol), mais à la manière d’un camion benne, avec l’articulation au bout du châssis.

Voici quelques simulation sous sketchup, le principe est simple : Un treuil, fixé sur un mât, tire un câble dont le point d’attache est les centre d’un compas replié sous la benne. Au passage, au pied de la benne, une poulie lui fait former un angle. En tirant, la benne se lève à cause de l’angle droit formé par le câble, en se soulevant, la benne déploie le compas, qui termine le levage.

La structure du châssis est en tube carré de 40×40 en épaisseur 2mm, et la benne, en carré de 30×30. Les ridelles en 25×25.

Première étape, dépouiller le vieux châssis, et la vielle benne, et ne conserver que le châssis et son essieu :

Puis début de réalisation du châssis en tube de 40×40 :

Je remonte les roues pour vérifier que tout est aligné :

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Strib

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Remise en route d’un petit tracteur tondeuse

Petit tracteur tondeuse trouvé pour une bouchée de pain sur un célèbre site de petites annonces.
Il est intéressant car il est équipé d’une boite-pont hydrostatique : pas de vitesses à passer, la courroie qui entraine le pont, actionne une pompe hydraulique auto régulée. En gros, le débit est en fonction du couple demandé à l’ensemble.

Le pont est de marque PEERLESS TECUMSEH, modèle VST 205 (assez répendu chez MTD, BOLLENS (le mien), TROYBILTS etc …), il a bonne presse.
Le moteur est un Briggs & Stratton de 14ch, très pratique pour avoir du couple. Les pièces se trouvent très facilement.

Le voilà à son arrivée … (Le capot était à part, car fendu en deux sur le dessus)

Il n’est pas flamboyant. Avant d’entreprendre un rafraichissement, il me fallait le démarrer pour voir si le jeu en valait la chandelle.
Une goutte d’essence dans le réservoir, une batterie d’appoint et des câbles, et il a démarré sans trop de peine.
J’ai donc décidé de le remettre en état.

La liste était assez conséquente :

– Vidange huile moteur
– Remplacement de tous les filtres
– Ajout d’une batterie
– Le réservoir principal était HS (la sortie principale constituée d’un tube plongeur maintenu par un gros joint caoutchouc inexistant)… Il tournait sur un réservoir d’appoint, ce n’était pas l’idéal.
– Solénoïde à revoir (pas de contact)
– Absence de la poulie de lames (je n’en n’ai pas besoin, mais il m’a fallu usiner une bague pour maintenir la poulie motrice en place)
– Coque métal à refaire
– 1 Bague de maintient de l’axe de pédale d’accélérateur HS
– Pas de contacteur de démarrage
– Roues dépareillées et maintenues au fil de fer …
– etc…

Une fois la coque déposée, j’ai décapé les parties attaquées, et une peinture neuve lui redonne une nouvelle jeunesse…

Pour réparer le réservoir, j’ai usiné une conduite alu taraudée, maintenue par une bride laiton. Un joint liège à l’intérieur (du liège spécifique bien sur…) assure l’étanchéité.

Puis remontage

Pour refaire les parties antidérapantes, j’ai exécuté un vielle recette : Peinture saupoudrée de sucre cristal (plus gros que le sucre en poudre).
Petit problème : la peinture (glycéro), a fait une réaction et ne séchait pas. J’ai donc rincé abondamment à l’eau claire pour dissoudre le sucre, et en 24 heures, la peinture à séché sans problèmes. Le revêtement est maintenant très satisfaisant.

Pour le contact, j’ai acheté à vil prix ce genre de montage :

Après usinage de rondelles de calage pour les roues, mise en place de vrai circlips de maintient, il a déjà meilleure allure

Il me restera à changer le siège. Pour réparer la coque, j’ai riveté une plaque d’acier galvanisé, et stratifié l’intérieur pour plus de solidité + un coup de peinture.

Puis, j’ai usiné sur une vielle chute d’UPN, une attache remorque sur laquelle je visse une boule de 50.

Comme la poignée de la remorque butait sur la coque du tracteur, j’ai opéré une petite découpe, puis mis en place (collé à l’époxy) un liseré de protection en PVC.

Couplé à ma petite remorque (entièrement refaite), c’est un outil très pratique !

Petites mises à jour après 2 mois d’utilisation :

Suite au desserrage d’un boulon (vissé sur un collier de maintient de la durit d’essence) situé juste au dessus de la transmission :
En pleine utilisation, le ventilateur destiné à refroidir le pont hydrostatique a volé en éclat lors de sa rencontre avec cet écrou M8…

Voici à quoi ressemble le ventilateur d’origine :

Et voici quoi ressemble le mien !

Étant donné que le modèle n’est plus fabriqué, il a fallu ruser pour pouvoir réparer. En effet, ce ventilateur est indispensable, il sert à refroidir l’huile hydraulique qui pourrait perdre toutes ses qualités en cas de surchauffe.
J’ai donc acheté un ventilateur d’une autre marque (en veillant à ce que le moyeu soit à des dimensions approchantes) :

J’ai ensuite démonté la liaison flasque d’entrainement / Poulie :

afin de prendre toutes les mesures nécessaires, pour ensuite usiner un moyeu d’adaptation, et arriver à cela :

Puisque le pont était démonté, j’en ai profité pour lui faire une petite vidange sur les deux corps : Le corps hydraulique et la boite différentielle.

Je vous conseille de consulter cette page, si vous comptez également le faire :
http://peerless205-024c.blogspot.fr/2013/07/how-i-solved-my-sluggish-murray-riding.html
J’ai suivi les conseils de Johnny Mack, et remplacé l’huile hydraulique hors de prix, par de la 20W50 synthétique. Le tracteur fonctionne très bien !
(J’ai même récupéré de la pêche, non pas grâce à l’huile, mais en faisant la vidange, l’huile présente dans la pompe était « cuite » …).
Sinon, vous pouvez trouver un kit de vidange pour cette boite : http://www.jackssmallengines.com/jacks-parts-lookup/part/799030

ya plus qu’à !

Prochaines améliorations envisagées :

– Monter des pneus agraires (Les pneus gazons patinent trop en côte…), l’idéal serait de trouver une paire de jantes d’occasion pour avoir 2 jeux…
– Restaurer le plateau de coupe et l’installer

A bientôt pour la suite !

Strib

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Un Rack à chutes

Dans tout atelier amateur, on produit une quantité importante de chutes. J’ai toujours du mal à jeter ces dernières, qu’elles soient issues de récupération, ou de fin de projets.
Le problème, c’est qu’on arrive rapidement à des situations telles que :

Depuis le temps que cela me trotte dans la tête, j’ai donc décidé de m’y mettre. Une petite simulation sur google sketchup m’a permis de me faire une idée du rendu :

L’objetctif était clair, utiliser au maximum l’espace (le moins d’espace mort possible). Réaliser le tout avec … de la récupération justement !
Je n’ai donc acheté que les 4 roulettes, et 3 feuilles d’OSB1.

Avant de commencer, j’imprime toujours le plan, histoire de s’impregner des dimensions nécessaires :

Je pioche dans mes chutes, quitte à contre coller pour arriver aux sections de 50×20 :

 

Pour l’assemblage des joues je fais mes traditionnels tenons mortaises. (ici 20mm de profondeur)

La base est tirée d’une pièce de Mélaminé de forte épaisseur (30mm) :

Premier montage à blanc pour vérifier les côtes, les joues seront assemblées aux traverses grace au systeme d’assemblages par vis biaises « KREG® »

Le panneau central est tiré d’un ancien meuble mis au rebut, vu sa largeur, je le passe directement à la raboteuse pour l’amener à sa côte finale. Puis une plate bande est usinée sur son pourtour :

Plate bande qui laisse malheureusement apparaître un trou de tourillon ! ce sera réparé grâce à un bouchon :

Usinage des rainures arrêtées :

Et assemblage, sous l’oeil avisé de ma jeune assistante !

Après quoi je débute le débit des feuilles d’OSB, la scie est réglée à un angle de 2,5° pour respecter la pente :

Ces 3èmes mains sont bien pratiques !


Une idée du volume final :

Les étagères sont montées « in situ » :

Après quoi, je termine en usinant les plinthes (refente, rabotage et toupillage) :



Ces dernières sont mises en place par collage/cloutage



Le meuble, avant la finition :

Pour peindre, je m’étais fabriqué ce petit accessoire bien pratique, à partir de platines de récupération, un tube soudé, et usiné le tout pour y loger 2 roulements :

La finition est réalisée au pistolet, la peinture est de la « V33 Aqua Stop » couleur blanche :




Pour sa part, la « pyramide » reçoit une couche de lasure incolore :

Vient le moment du montage !

Pour visser la petite traverse, je n’ai pas assez de recul pour utiliser la visseuse, ce petit cliquet 6.35 (1/4) femelle est très pratique !



Voilà qui est bien mieux rangé !

AVANT :

APRES :

Voilà !
Si vous voulez obtenir le plan, n’hésitez pas à me contacter grâce au formulaire de contact, je vous fournirai le projet sketchup.
J’espère que cet article vous aura donné envie de ranger vos chutes ! 🙂

Bons bricolages,
Strib

Fabrication de volants de manoeuvre en Acier (Pour table croisée)

La Syderic fraichement restaurée n’avait plus ses volants, j’ai donc décidé de les refaire en acier. En partant d’un lopin de diamètre 100 mm.
La difficulté résidait dans le fait que les axes des vis trapézoïdales étaient un carré de 10mm de côté. Il a fallu ruser pour usiner la partie femelle.

En effet, après avoir tourné la pièce, je l’ai usinée à l’aide d’une fraise de 10mm. Puis j’ai réalisé une pièce rapportée que j’ai soudée et usinée au tour à métaux.

La suite en Image.

Bon Bricolages !
Strib

Des mousses de calage

Je me suis équipé au fil des ans, de pas mal d’outils à main de marque Facom. Que ce soit boites à cliquets, clés plates, clés à pipe etc …
Je les ai achetés au fil du temps, dans des coffrets individuels ou à l’unité selon mes besoins.
Puis sont apparues, les servantes d’outils, devenues accessibles pour le grand public. Soit on l’achète complète (chère !), soit on achète vide et on prend des modules à part, mais il n’y a jamais la configuration qui convient …
Il y a quelques mois, voyant que je m’intéressait de près à cette configuration, on m’a offert une servante vide, j’ai donc décidé de créer les mousses de calage moi même.
S’il avait fallu prendre les côtes des outils un à un, cela aurait été un chantier interminable !
Heureusement que je suis tombé sur un site : www.tracepartsonline.net . Ce site, comme beaucoup d’autres que j’ai découvert par la suite, regroupe non seulement les dessins techniques de beaucoup de matériels, dont les outils Facom, mais aussi les fichiers 3D !
Beaucoup plus faciles à importer dans un logiciel de D.A.O./F.A.O., l’opération a été bien facilitée !

J’ai donc pu importer un à un les objets dans CAMBAM (le logiciel graphique de création de g-code pour la CNC), utiliser les lignes intéressantes, et j’ai donc pu créé les différentes étapes d’usinage. J’ai acheté de la mousse sur un site de vente en ligne en 30mm d’épaisseur, j’ai commandé de quoi faire un tirroir avec 2 mousses pour des raisons de commodité, et de capacité de ma machine.

Voici les étapes en image :

 

 

 

 

 

A bientôt et bons bricolages !
Strib 

Protégé : IPCAM

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Un Canif « maison »

Réalisé à partir d’une vielle lame de rabot/dégau retaillée avec un angle obtus, à laquelle on aura préalablement créé un tranchant.

Veillez à prendre toutes vos précautions lors de la découpe, l’acier HSS est très cassant :
Protections obligatoires et je vous conseille d’utiliser un disque fin (3mm) montée sur votre meuleuse, et de le rôder au préalable sur un bout de ferraille.

Quelques chutes de bois (Ici Acajou et Erable ondé). La partie centrale est évidée, la lame étant collée en même temps que le multipli (en veillant à entailler des ergots dans cette dernière pour la verrouiller).
Le méplat présent sur le dos du manche permet de prendre appui avec l’index afin de couper des placages par exemple (j’ai réalisé le tranchant à gauche car je suis gaucher, le plat pouvant prendre appui sur une règle)

Allez, les images valant mieux qu’un long discours … (cliquez sur les images pour les afficher en taille réelle):

 Bons bricolages !Strib

Support de défonceuse pour mortaises

Voici quelques photos d’un montage bien utile pour effectuer des mortaises identiques dans des montants/panneaux, afin de les fixer à l’aide de faux tenons.

L’assemblage par faux tenons est très solide, pour rappel voici l’assemblage en images :

Assemblage classique tenon/mortaise

Assemblage par faux tenons et deux mortaises


Le réglage est rapide, et la défonceuse est guidée des 2 côtés pour éviter tout écart. Il suffira d’usiner des longueurs de faux tenons à la dimension voulue pour réaliser vos assemblages. On prépare les faux tenons à la bonne largeur sur la scie circulaire, puis on le met à l’épaisseur au rabot. Il suffit ensuite d’usiner un 1/4 de rond sur les 4 côtés sur une défonceuse sous table.

Les réglages latéraux se font dans des glissières alu (que vous trouverez au rayon rideaux de votre grande surface de bricolage), appelées ‘rail chemin de fer’. Il suffit d’usiner des petits carrés d’alu, percés et taraudés M6, et vous pourrez utiliser des molettes de réglage classique.

De plus, des butées viennent en complément de ces réglages, afin de délimiter le début et la fin de la mortaise.J’utilise régulièrement ce système, avec une fraise à coupe hélicoïdale en carbure massif, et les résultats sont très satisfaisants.Place aux images :

Strib

Un trusquin à réglage micrometrique

Le trusquin est un outil très utile en menuiserie, il sert à tracer sur vos morceaux de bois, des traits de références identiques, voici en quelques photos commentées, les étapes de fabrication de mon trusquin à réglage micrométrique :

Matériel nécessaire :

– Un morceau de tige fileté de 10mm
– 3 forets : 4,2 mm, 6mm et 8mm
– Un boulon M6 muni d’un écrou papillon
– Une vis M5
– Une rondelle de 12 mm repercée à 5mm
– Un jeu de tarauds M5 et M10
– Une chute de bois dur (hêtre par exemple)
Temps nécessaire : Une petite heure
Niveau de difficulté : Facile
Sur le bloc de bois, tracez le logement de l’axe du trusquin (pensez à laisser suffisamment de place au dessus pour loger le boulon de 6 transversalement).
Puis, sur la tranche, commencez un trou à l’aide d’une mêche Forstner de 10, de profondeur suffisante pour y loger la tête du boulon
Puis, en centrant sur le trou pilote de la mêche forstner, on perce de part en part à 6mm
Les perçages étant terminés, commencez un taraudage à M8 dans les règles de l’art (avec ébaucheur, intermédiaire et enfin le finisseur), en prenant soin de bien positionner les tarauds suivants sur le bon filet (dans le bois, cela ne pardonne pas…). Veillez aussi à utiliser des tarauds de bonne qualité qui coupent bien :
Une fois le taraudage réalisé, on teste que la tige filetée se visse correctement
Nous passons maintenant au traçage et au sciage (Attention, l’utilisation de la scie circulaire sans cape de protection est à vos risques et périls…) en réglant la hauteur de coupe et en utilisant des poussoirs

On peut éventuellement terminer à la scie manuelle, en veillant à laisser un trait de scie suffisamment grand pour permettre d’utiliser l’élasticité du bois
Passons maintenant à la préparation de la tige filetée, on commence par nettoyer la coupe au touret à meuler
Afin de bien dresser l’extrémité de la tige filetée, et afin de s’assurer que cette dernière soit bien perpendiculaire, on fixe (délicatement ! ce serait dommage d’abimer le filetage) la tige dans une perceuse à colonne, et on la descend délicatement sur une lime
Puis, on termine sur un morceau de bois équipé d’un bout de toile émeri de carrossier (grain 240 pour l’occasion)
Cette opération présente deux avantages :
– Dresser la surface de la tige;
– Il sera bien plus aisé de retrouver le centre pour pointer/percer, car jugez de l’état de surface
Un coup de pointeau bien positionné plus tard …
Et on fixe délicatement la tige dans l’étau de la perceuse à colonne (en veillant à respecter la perpendicularité dans les 2 axes) pour la percer à 4,2 mm (Utilisez de l’huile de coupe. A défaut, de l’huile récupérée dans un vieil amortisseur fera très bien l’affaire …)
Perçage terminé
Passons au taraudage à M5
Une fois le taraudage effectué, on boulonne la rondelle avec éventuellement une goutte de frein filet
Fixez à nouveau la tige filetée dans le mandrin de la perceuse à colonne pour débuter l’affutage à la lime
Un coup en haut, et un coup en bas
Puis, à l’aide d’une vieille pierre à aiguiser
Un coup en haut, un coup en bas
On peut continuer avec une pierre diamantée fine
Pour terminer, on dépose une goute de polish auto dans un chiffon pour lustrer la ‘lame’ (étape délicate, faite bien attention à ne pas emmêler le chiffon autour, et tournez à la vitesse minimum de votre perceuse)
Polissez les deux côtés de la rondelle
Vous pouvez passer au remontage, et aux tests
Test de tenon

Bon bricolage,Strib