Deux chariots pour poste à souder (Partie 3 fin)

Voilà ou j’en étais resté :

 

Démontage complet, lessivage (liquide vaisselle), la peinture utilisée proscrit le lessivage à la Saint Marc sous peine d’incompatibilité.

Puis j’utilise mes petites plateformes pivotantes pour pouvoir peindre de partout :

 

 

Afin de pouvoir le redresser, j'ai inséré deux tiges filetées sur les platines avant, et 2 bouts de contreplaqué à la place des roues...

Afin de pouvoir le redresser, j’ai inséré deux tiges filetées sur les platines avant, et 2 bouts de contreplaqué à la place des roues…

 

Un premier de fait (2 couches) !

Un premier de fait (2 couches) !

2 x 500 ml de peinture sur cette image :)

2 x 500 ml de peinture sur cette image 🙂

 

Sans vouloir faire de pub, j'ai utilisé cette peinture, dans sa version glycéro (elle existe en acrylique, j'avais été agréablement surpris)

Sans vouloir faire de pub, j’ai utilisé cette peinture, dans sa version glycéro (elle existe en acrylique, j’avais été agréablement surpris)

Le rendu est pas mal

Le rendu est pas mal

Les vieilles roues sont démontées, traitées au Frameto (coté intérieur), et repeintes à la Hammerite martelée grise

Les vieilles roues sont démontées, traitées au Frameto (coté intérieur), et repeintes à la Hammerite martelée grise

 

Notes au passage la taille des cages à aiguille ! (axe central 20mm)

Notes au passage la taille des cages à aiguille ! (axe central 20mm)

 

J'ai ensuite utilisé du

J’ai ensuite utilisé du « paillasson » caoutchouc strié. Collé au double faces sur les planches de mdf. On en trouve dans toutes les Grandes Surfaces de Bricolage, au rayon « ménager ». Cela se vend au mètre, par lés d’environ 1m20

 

 

Pour les étagères inférieures, j'ai utilisé de la petite cornière alu pour caler le tapis caoutchouc

Pour les étagères inférieures, j’ai utilisé de la petite cornière alu pour caler le tapis caoutchouc

 

Et voilà, il ne reste plus qu’à peindre la façade des tiroirs, et ce sera terminé. Je pense que je vais également coudre deux housses pour les protéger de la poussière …

 

J’espère que cet article vous aura plu et vous aura donné des idées,

Bon bricolage !

Strib

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Fabrication de deux chariots de soudure (Partie 2)

La suite de la fabrication. Une fois le chariot assemblé, je prépare mes débits pour les taquets de maintien des planches. J’ai choisi d’utiliser des planches de mdf qui seront recouvertes par un tapis caoutchouc.

J’ai revu ma copie par rapport aux plans, j’ai trouvé que caler les 4 coins et un renfort central était largement suffisant (plutôt qu’un rebord sur tout le pourtour).

J’ai commencé par calibrer les « traverses » à 45° à la fraiseuse :

Ce petit inclinomètre est très utile !

Ce petit inclinomètre est très utile !

 

Pour les maintenir ensemble pour les brider à l'étau, j'utilise deux aimants néodymes de disque dur ...

Pour les maintenir ensemble pour les brider à l’étau, j’utilise deux aimants néodymes de disque dur …

Pour caler les traverses, j'utilise ces mêmes aimants avec des rondelles pour caler l'épaisseur...

Pour caler les traverses, j’utilise ces mêmes aimants avec des rondelles pour caler l’épaisseur…

 

Une petite cale

Une petite cale « témoin » me permet de les souder à bonne hauteur : La planche au raz du début du quart de rond tu tube, le tapis comblera le reste

 

Et voilà !

Et voilà !

Les taquets ne sont soudés que par dessous pour ne pas gêner la planche (et ne pas à avoir de congé à lui usiner)

Les taquets ne sont soudés que par dessous pour ne pas gêner la planche (et ne pas à avoir de congé à lui usiner)

 

Quelques planche d'OSB découpées pour cette occasion temporaire

Quelques planche d’OSB découpées pour cette occasion temporaire

 

Ceci pour me permettre de l'utiliser tel quel et lancer la fabrication du second

Ceci pour me permettre de l’utiliser tel quel et lancer la fabrication du second

La construction du second est une formalité

La construction du second est une formalité

 

Pour maintenir la bouteille et la sécuriser, j’ai usiné des cornières à la bonne dimension, puis un fer plat cintré au diamètre de la bouteille sera soudé entre deux :

 

 

 

Pour sécuriser la bouteille, j’avais vu une idée sur Pinterest, une chaine de moto. Je n’ai qu’une chaine de vélo, mais ça fera l’affaire. Deux petits ressorts et un montage à partir d’un boulon CHC et de quelques entretoises tournées :

 

Et de l’autre côté, une grenouillère et un petit taquet :

 

 

J’ai alors décidé après quelques tests, de modifier le point d’attache. En effet, la grenouillère est difficilement manœuvrable dans cette position (d’autant que sur le chariot du TIG, les boites de baguettes seront de part et d’autre de la bouteille), et elle s’ouvrait aléatoirement selon les vibrations en roulant. J’ai donc placé la grenouillère au dos de la bouteille.

 

J'ai ensuite fabriquer les supports pour les boites de baguettes du TIG. Tiré d'une chute de tube 80x40 , recoupé en deux et retravaillé

J’ai ensuite fabriquer les supports pour les boites de baguettes du TIG. Tiré d’une chute de tube 80×40 , recoupé en deux et retravaillé

On distingue sur cette vue, la modification de la chaîne de vélo

On distingue sur cette vue, la modification de la chaîne de vélo

Ça avance doucement mais sûrement ...

Ça avance doucement mais sûrement …

 

Les cadres supportant les tiroirs sont tirés de plats de 30x5

Les cadres supportant les tiroirs sont tirés de plats de 30×5

Les cornières sont pointées généreusement dans leur angle rentrant, pour ne pas gêner la mise en place des futures tôles

Les cornières sont pointées généreusement dans leur angle rentrant, pour ne pas gêner la mise en place des futures tôles

 

La structure est ainsi soudée sous l'étage supérieur. J'ai décidé de revoir ma copie concernant le tiroir. Je l'ai fait plus court parce que j'avais peur qu'il soit difficilement manœuvrable, J'ai alors créé une niche sur la partie restante...

La structure est ainsi soudée sous l’étage supérieur. J’ai décidé de revoir ma copie concernant le tiroir. Je l’ai fait plus court parce que j’avais peur qu’il soit difficilement manœuvrable, J’ai alors créé une niche sur la partie restante…

Les tôles de 2,5mm (elle supportent les glissières de tiroirs) sont alors pointées également. Quelques points sont plus généreux que d'autres pour la solidité

Les tôles de 2,5mm (elle supportent les glissières de tiroirs) sont alors pointées également. Quelques points sont plus généreux que d’autres pour la solidité

 

On voit sur cette photo la niche

On voit sur cette photo la niche « fourre tout » située à l’arriere du tiroir

 

Une tôle de 1mm d'épaisseur est alors soudée en dessous .

Une tôle de 1mm d’épaisseur est alors soudée en dessous .

 

Les tiroirs sont issus de chutes de CTP de 14. Assemblés par collage vissage, avec une rainure (débouchante puisque la façade sera recouverte). Pour installer les glissières (de récup), j'ai raboté deux planchettes qui viennent combler le vide entre les cornières et les tôles. Ces dernières sont fixées par deux vis traversantes

Les tiroirs sont issus de chutes de CTP de 14. Assemblés par collage vissage, avec une rainure (débouchante puisque la façade sera recouverte). Pour installer les glissières (de récup), j’ai raboté deux planchettes qui viennent combler le vide entre les cornières et les tôles. Ces dernières sont fixées par deux vis traversantes

 

 

La façade rapportée en MDF de 10mm

La façade rapportée en MDF de 10 mm

Pour les supports de câbles, j'ai tronçonné un bout de tube de 60x3x60 en 3 parties

Pour les supports de câbles, j’ai tronçonné un bout de tube de 60x3x60 en 3 parties

Ensuite, dans des chutes de tôle de 2,5mm, j'ai réalisé un alésage de 60 et ensuite tourné l'extérieur au diamètre maxi (135mm)

Ensuite, dans des chutes de tôle de 2,5mm, j’ai réalisé un alésage de 60 et ensuite tourné l’extérieur au diamètre maxi (135mm)

 

 

 

 

Et voilà !

Et voilà !

 

 

 

Voilà, il me reste juste à souder 4 petits taquets sur les renforts du bas, je compte y loger une petite étagère…

Ensuite, ce sera lessivage, meulage des imperfections, grattages de gratons etc …

Puis je m’attaquerai à la restauration des grandes roues, et à la finition de la poignée. Il ne restera plus que le taillage des étagères et les tapis caoutchoucs ….

A suivre …

 

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Fabrication de deux chariots de soudure (Partie 1)

J’ai récemment investi dans deux nouveaux postes à souder afin de pouvoir réaliser tout type de soudure, un poste MIG et un poste TIG.
L’inconvénient de ce genre de poste à souder, c’est le cordon ombilical qui les relie à leur bouteille respective, limitant ainsi leur rayon d’action tellement c’est pénible à déplacer.
J’ai donc décidé de fabriquer deux chariots qui pourront recevoir non seulement les postes à souder, mais aussi les bouteilles, et tous les accessoires dédiés.
Mon « ancien » poste à baguette aura également sa place à bord. Ceci me permettra donc d’optimiser un peu la place à l’atelier.

Comme d’habitude maintenant, j’ai cogité quelques jours pour réaliser le plan sur sketchup. En procédant de la sorte, cela me permet non seulement de valider toutes les dimensions, mais aussi de calculer au plus juste la matière à commander. De plus, j’en profite pour imprimer quelques vues côtées, qui trônent sur la scie à ruban, histoire d’éviter les erreurs au fil de la construction.

Voici une vue issue de la modélisation :

Cette simulation représente les deux postes en place avec leur bouteille. Les dimensions sont identiques, le poste MIG est légèrement plus large ce qui nécessitera de le soulever et le mettre en travers pour charger une nouvelle bobine. Mais la place étant comptée, il faut savoir faire des concessions ! ...

Cette simulation représente les deux postes en place avec leur bouteille. Les dimensions sont identiques, le poste MIG est légèrement plus large ce qui nécessitera de le soulever et le mettre en travers pour charger une nouvelle bobine. Mais la place étant comptée, il faut savoir faire des concessions ! … (cliquer sur l’image pour une vue HD) Un tiroir viendra prendre place sous chacun des tiroirs, afin d’y ranger quasiment tous les accessoires de chaque poste

Une fois décomposés, je peux passer dans une feuille de calcul afin d'optimiser le calepinage pour la commande. J'ai choisi ici de commander le tout en barre de 1610mm (1620 pour avoir une légère marge), ceci afin d'optimiser le temps de manutention du ferronnier chez qui je me sers, mais aussi pour faciliter le transport. Chaque longueur permet de couper les principales sections avec un minimum de chutes ! (Merci à manu au passage !)

Une fois décomposés, je peux passer dans une feuille de calcul afin d’optimiser le calepinage pour la commande. J’ai choisi ici de commander le tout en barre de 1610mm (1620 pour avoir une légère marge), ceci afin d’optimiser le temps de manutention du ferronnier chez qui je me sers, mais aussi pour faciliter le transport. Chaque longueur permet de couper les principales sections avec un minimum de chutes ! (Merci à manu au passage !)

Voici le type de plan côté qui me permet d'éviter bon nombre d'erreurs ! (cliquer sur l'image pour une vue HD)

Voici le type de plan côté qui me permet d’éviter bon nombre d’erreurs ! (cliquer sur l’image pour une vue HD)

La commande fraîchement arrivée à l'atelier. Parée pour le débit à la scie alternative.

La commande fraîchement arrivée à l’atelier. Parée pour le débit à la scie alternative.

Chaque longueur est repérée par sa lettre et sa longueur issue du plan

Chaque longueur est repérée par sa lettre et sa longueur issue du plan

Le plan et le tableau des coupes permet de limiter aussi les erreurs ...

Le plan et le tableau des coupes permet de limiter aussi les erreurs …

Pour des raisons de commodité, je n'ai pas opté pour des assemblages d'onglet. Certaines extrémités des tubes seront donc bouchés. Pour se faire, j'ai débité dans du plat de 2mm d'épaisseur, des bouchons qui seront soudées au TIG à l'extrémité des tubes concernés.

Pour des raisons de commodité, je n’ai pas opté pour des assemblages d’onglet. Certaines extrémités des tubes seront donc bouchés. Pour se faire, j’ai débité dans du plat de 2mm d’épaisseur, des bouchons qui seront soudées au TIG à l’extrémité des tubes concernés. Ils doivent être légèrement plus petit que la section du tube, afin d’éviter une sur-épaisseur du cordon de soudure

Pour maintenir ces bouchons, j'ai fabriqué pour l'occasion un petit outil dans lequel j'ai collé quelques aimants.

Pour maintenir ces bouchons, j’ai fabriqué pour l’occasion un petit outil dans lequel j’ai collé quelques aimants.

Une fois en place, le pointage sera facilité ! Et pas de brûlure ! (l'arc du TIG étant un des plus puissants des différents procédés de soudure ...)

Une fois en place, le pointage sera facilité ! Et pas de brûlure ! (l’arc du TIG étant un des plus puissants des différents procédés de soudure …)

L'outil peut être retiré après pointage

L’outil peut être retiré après pointage

Une fois le bouchon soudé (en autogène). Il n'y a pas à dire... Ce procédé de soudure est vraiment exceptionnel.

Une fois le bouchon soudé (en autogène). Il n’y a pas à dire… Ce procédé de soudure est vraiment exceptionnel.

Pour réaliser les

Pour réaliser les « jambes de force », plutôt que de couper deux tubes à la moitié de l’angle. Je réalise un tracé au rapporteur, et découpe le tube avec soin. Il ne me reste plus qu’à replier et pointer. Ainsi, pas de problème de positionnement ou de désafleur ! (méthode glanée sur le net)

Une fois pointé et soudé !

Une fois pointé et soudé !

 

Pour tracer certains angles, j'utilise un

Pour tracer certains angles, j’utilise un « chalk marker » (qui permet d’écrire sur les tableaux noirs par exemple). Ceci permet de bien contraster avec le trait de crayon !

Surtout ne pas oublier les perçages avant de tout souder, juste pour mon dos ! :)

Surtout ne pas oublier les perçages avant de tout souder, juste pour mon dos ! (Notez l’utilisation du pinceau fraîchement usiné 🙂 …

Prêt pour le pointage !

Prêt pour le pointage !

Pointage (double !)

Pointage (double !)

un premier côté, soudé (latéralement) et soudures nettoyées...

un premier côté, soudé (latéralement) et soudures nettoyées…

 

Il est temps de faire un peu de rangement ! :)

Il est temps de faire un peu de rangement ! 🙂

 

Premier montage à blanc pour vérifier les équerrages. Cela n'a pas trop bougé, ouf !

Premier montage à blanc pour vérifier les équerrages. Cela n’a pas trop bougé, ouf !

 

Les vis de diamètre 14 sont d'abord passées au tour pour avoir moins d'épaisseur de tête, puis soudées sur les parois.

Les vis de diamètre 14 sont d’abord passées au tour pour avoir moins d’épaisseur de tête, puis soudées sur les parois.

 

Les joues sont montées sur la fraiseuse : Pour que la future planche ne soit pas ajourée, j'ai décidé de fraiser le dessus de la tête. Il me suffira de fraiser un logement dans le bois...

Les joues sont montées sur la fraiseuse : Pour que la future planche ne soit pas ajourée, j’ai décidé de fraiser le dessus de la tête. Il me suffira de fraiser un logement dans le bois…

 

Fraisage de la tête de vis...

Fraisage de la tête de vis…

 

Je me suis payé le luxe de faire une sorte de

Je me suis payé le luxe de faire une sorte de « pare-chocs » arrondi aux extrémités. Même principe que les bouchons, mais cette fois ci, ils sont mis en forme suivant la courbe…

 

La vis soudée faisant 14mm de diamètre, et les roues récupérées ayant un logement de 20, il m'a fallu usiner des entretoises

La vis soudée faisant 14mm de diamètre, et les roues récupérées ayant un logement de 20, il m’a fallu usiner des entretoises

 

 

J'ai aussi usiné deux rondelles épaisses en alu

J’ai aussi usiné deux rondelles épaisses en alu

 

Le premier chariot est bien avancé. Il me reste à usiner 2 platines entretoises qui viendront recevoir les roulettes directionnelles...

Le premier chariot est bien avancé. Il me reste à usiner 2 platines entretoises qui viendront recevoir les roulettes directionnelles…

 

Petit détail important : je trouvais les soudures un peu bombées par endroit. J'ai donc utilisé une petite caméra endoscopique pour vérifier la pénétration de la soudure à l'intérieur des tubes. Cela semble bon. J'ai quand même augmenté la puissance à 75 Ampères (au lieu de 70)

Petit détail important : je trouvais les soudures un peu bombées par endroit. J’ai donc utilisé une petite caméra endoscopique pour vérifier la pénétration de la soudure à l’intérieur des tubes. Cela semble bon. J’ai quand même augmenté la puissance à 75 Ampères (au lieu de 70)

Deux platines de 12mm d'épaisseur viendront recevoir les roulettes avant. Après mise à la côte sur la fraiseuse, perçage et taraudage en M6

Deux platines de 12mm d’épaisseur viendront recevoir les roulettes avant. Après mise à la côte sur la fraiseuse, perçage et taraudage en M6

Puis soudées sous le chassis. Cela me permet de récpérer l'applomb par rapport aux deux roues arrière de 200mm (de récup, voir par la suite ...)

Puis soudées sous le chassis. Cela me permet de récpérer l’applomb par rapport aux deux roues arrière de 200mm (de récup, voir par la suite …)

La poignée est un fer de 14 cintré à 90°, qui viendra se visser sur la traverse avant haute. Pour simplifier l'assemblage, j'ai tourné deux petites entretoises en laiton. Pour

La poignée est un fer de 14 cintré à 90°, qui viendra se visser sur la traverse avant haute. Pour simplifier l’assemblage, j’ai tourné deux petites entretoises en laiton.
Pour

Pour déterminer l'entraxe, j'ai tourné deux bouts de TF M6 en pointe

Pour déterminer l’entraxe, j’ai tourné deux bouts de TF M6 en pointe

Je m'en sers de

Je m’en sers de « compas »

La voilà prête

La voilà prête

Et voilà le premier sur ses pattes ! Reste à faire : les taquets pour les étagères, la fixation pour la bouteille ensuite je pourrais passer à l'autres (et pourquoi pas commencer à l'utiliser ... A suivre ...

Et voilà le premier sur ses pattes !
Reste à faire : les taquets pour les étagères, la fixation pour la bouteille ensuite je pourrai passer à l’autre (et pourquoi pas commencer utiliser celui ci …). Je ferai par la suite les logements des tiroirs et les tiroirs…
Pour ça, il va falloir que je m’approvisionne en glissières à sortie totale de 500 mm minimum

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Exercice de tournage : Un pinceau pour huile de coupe

On a souvent besoin lors d’un perçage , taraudage, ou toute opération d’usinage de lubrifier ponctuellement. J’utilise parfois une burette d’huile de coupe, ou un aérosol.
D’une part, ça n’est pas toujours très précis, mais surtout, on en met souvent un peu partout !

On peut donc utiliser dans certains cas, un petit pinceau pour cet usage dédié.

Ce petit projet m’a aussi permis de me familiariser à la soudure TIG puisque j’ai fait récemment l’acquisition d’un ensemble, et cette méthode de soudage demande pas mal d’exercices.

NB : ce projet a duré environ 4h.

Je suis parti d'un vieux spalter rendu inutilisable car pas nettoyé suffisamment tôt...

Je suis parti d’un vieux spalter rendu inutilisable car pas nettoyé suffisamment tôt…
Il a l’avantage d’être en poils synthétiques et en bois, facile à débiter à la scie à ruban.
Une fois mise en forme, la « touffe » sera insérée dans un tube d’alu de 8×10 et collée à l’époxy (Araldite), le corps du pinceau sera en alu plein de diamètre 10, les deux seront unis au bloc presse (Loctite 648)

Le réceptacle sera tiré d'un bout de tube acier de 1,5 mm d'épaisseur (ancien mat d'antenne). recoupé à bonne longueur au coupe tube de plombier.

Le réceptacle sera tiré d’un bout de tube acier de 1,5 mm d’épaisseur (ancien mat d’antenne). recoupé à bonne longueur au coupe tube de plombier.

Pour boucher ce tube, j'utilise une scie cloche dont le diamètre intérieur est le plus proche du diamètre intérieur du tube. Ce bouchon est tiré d'une chute des parois intérieures de la remorque

Pour boucher ce tube, j’utilise une scie cloche dont le diamètre intérieur est le plus proche du diamètre intérieur du tube. Ce bouchon est tiré d’une chute des parois intérieures de la remorque.
Attention toutefois à bien brider la tôle, car l’opération nécessite de travailler sans le forêt pilote de la scie cloche !

 

Ce tube est pris en sandwich entre deux morceaux de laiton ou tout autre chute dont les faces ont été dressées pour l'occasion. Ce montage mixte permet de tourner la pièce avec de petites passes, cela ne bloque pas. En cas de passe trop importante, la pièce n'est plus entraînée . Ceci afin de l'amener aux dimensions intérieures du tube.

Ce bouchon est pris en sandwich entre deux morceaux de laiton ou toute autre chute dont les faces ont été dressées pour l’occasion. Ce montage « mixte » permet de tourner la pièce avec de petites passes, pour éviter que cela bloque. En cas de passe trop importante, la pièce n’est plus entraînée . On amènera son diamètre aux dimensions intérieures du tube.

Un petit chanfrein permettra de l'insérer dans le bout de tube

Un petit chanfrein permettra de l’insérer dans le bout de tube

Le

Le « bouchon » est donc inséré légèrement en force dans le tube.
On peut remarquer ici que la pièce a quelque fois dérapé, sans grandes conséquences pour la suite.

 

Le tout est soudé au TIG, sans métal d'apport. La puissance utilisée ici était de 42 ampères. Deux passes ont été nécessaires afin d'assurer l'étanchéité

Le tout est soudé au TIG, sans métal d’apport. La puissance utilisée ici était de 42 ampères. Deux passes ont été nécessaires afin d’assurer l’étanchéité. Attention : avant la soudure, j’ai pris soin de passer les parties à souder à la ponceuse lapidaire, ceci afin d’éliminer la couche galvanisée, dont les vapeurs émises durant la soudure sont très nocives !
Pensez à bien protéger vos poumons malgré tout car l’intérieur du tube est également traité, mais trop difficilement accessible pour un ponçage

 

 

Une fois soudé, l'ensemble est passé à la ponceuse lapidaire.

Une fois soudé, l’ensemble est passé à la ponceuse lapidaire. Cela donne un aspect inox brossé du plus bel effet.

 

Le corps du pinceau est usiné à partir de la barre d'aluminium de diamètre 10mm. L'épaulement est usiné en premier, au diamètre intérieur du tube pour une insertion en force. Un point de centre est ensuite usiné a l'opposé, afin de permettre un montage mixte. La forme du corps n'est pas calculée, elle est faite au feeling, avec inclinaison du petit chariot supérieur. Une fois terminé, le point de centre est éliminé en montage classique dans le mandrin.

Le corps du pinceau est usiné à partir de la barre d’aluminium de diamètre 10mm. L’épaulement est usiné en premier, au diamètre intérieur du tube pour une insertion en force. Un point de centre est ensuite usiné a l’opposé, afin de permettre un montage mixte.
La forme du corps n’est pas calculée, elle est faite au feeling, avec inclinaison du petit chariot supérieur. Une fois terminé, le point de centre est éliminé en montage classique dans le mandrin.

 

Les deux pièces réalisées. La touffe de poils est collée dans le tube à l'époxy.

Les deux pièces réalisées. La touffe de poils est collée dans le tube à l’époxy.

 

Une fois assemblé et collé au bloc press (Loctite 648)

Une fois assemblé et collé au bloc press (Loctite 648)

 

Le bouchon est tiré d'une chute d'alu (Pour une fois qu'un morceau de la boite à chute est utilisable tel quel ! ). J'ai d'abord usiné l'alésage central qui va recevoir un passe câble. Ensuite l'épaulement intérieur. Puis la pièce est retournée dans le mandrin pour dresser la face, et ne laisser que 3mm d'épaisseur au bouchon (épaisseur de la rainure du passe câble).

Le bouchon est tiré d’une chute d’alu (Pour une fois qu’un morceau de la boite à chute est utilisable tel quel ! ). J’ai d’abord usiné l’alésage central qui va recevoir un passe câble. Ensuite l’épaulement intérieur. Puis la pièce est retournée dans le mandrin pour dresser la face, et ne laisser que 3mm d’épaisseur au bouchon (épaisseur de la rainure du passe câble).

Une fois les deux côtés usinés, le pourtour est usiné de la même manière que le

Une fois les deux côtés usinés, le pourtour est usiné de la même manière que le « bouchon » : Pris en sandwich ici entre un bout de tube de PEHD et la contre pointe assurant le centrage (Le bout de PEHD est percé pour laisser de la place à la pointe).
3 passes légères (0.15mm) ont permis de « nettoyer » et faire briller.

Montage terminé !

Montage terminé !
On peut remarquer le passe câble utilisé, dont le diamètre intérieur est de 10mm. Cela assure le maintien du « bouchon »

Montage terminé !

Montage terminé !

Montage terminé !

Montage terminé !

J'ai ensuite usiné une petite bride en PVC à l'aide de la CNC, pour poser le tout à portée de mains de la perceuse à colonne. Petit détail invisible, un aimant néodyme (récupéré dans un vieux disque dur), est déposé au fonds, son rôle sera de récupérer les copeaux métalliques pour un pinceau toujours propre ! Un autre exemplaire a été fait pour le tour à métaux. J'espère que cet article vous aura inspiré ! Bons bricolages, Strib

J’ai ensuite usiné une petite bride en PVC à l’aide de la CNC, pour poser le tout à portée de mains de la perceuse à colonne. Un autre exemplaire a été fait pour le tour à métaux. Petit détail invisible, un aimant néodyme a été déposé au fonds du bocal, son rôle est de récolter les copeaux de métal pour un pinceau toujours propre !

J’espère que cet article vous aura inspiré !
Bons bricolages,
Strib

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Une remorque basculante [Partie V]

Après le soudage, c’est au tour des finitions !

Alors après nettoyage, pistolage d’une couche d’apprêt (vous noterez que j’ai décidé de renforcer le mat du treuil par deux plats de 20×4, afin d’éviter la flexion de ce dernier) :

Puis, deux couches de peinture spécial métaux :

On peut procéder au montage final !

Le fonds et les côtés sont revêtues de tôles galvanisées de 2mm d’épaisseur, avant de poser la tôle de fonds, je tapisse les poutres d’un joint mousse néoprène autocollant, ceci afin d’éviter les vibrations désagréables à vide :

Puis le fonds est vissé / Riveté (rivets inox de 5mm, tête large) :

J’ai également confectionné des anneaux d’arrimage de fonds de benne et de ridelles à l’aide d’un plat d’inox de 2 mm et d’anneaux de chaine. Ils sont vissés à la structure avec un boulon inox M6 à tête basse :

La batterie est mise à l’abris dans un bac initialement destiné à être utilisé dans un bateau. C’est simple, pas cher et facile à installer ! :

Voici une remorque bien pratique ! Je n’ai fait aucun calcul des forces sur le cinématique, et même si j’étais confiant au début du projet, la crainte s’est installée petit à petit (dès que le système de levée était opérationnel, car j’avais peur que le treuil peine trop. Le point critique se situe au moment ou le câble passe de la poulie de renvoi au tirage direct du compas.
En installant les tôles, je m’inquiétais du poids supplémentaire, mais finalement cela se passe bien. il y a juste ce moment précis ou on sent le treuil forcer un peu plus, mais comme la benne est déjà à quasiment 35° d’inclinaison, les matériaux sont déjà en train de glisser.
Par ailleurs, l’ajout d’une batterie sur la flèche, se fait quand même au détriment de la maniabilité, ce n’est pas rédhibitoire, mais c’est à intégrer.

Quoi qu’il en soit, si je devais refaire ce projet, voici deux modifications que j’apporterai :

– décaler l’articulation de la benne, vers l’avant (en clair, un peu plus de porte-à-faux), vu la hauteur du tout, on peut se permettre d’avancer le point de pivot pour aider un peu plus au basculement (moins forcer sur le treuil)
– Reculer l’ensemble vers l’arrière, pour que la caisse soit mieux centrée par rapport au poids supplémentaire du mât, du treuil, de la batterie, et ainsi rendre la remorque plus facile à manipuler à vide…

Enfin, ne manquez pas la vidéo de démonstration ! 🙂
Bons bricolages à tous,
Strib

 

Pour en revenir à la force de levage :
Il y avait déjà 3 godets lorsque le film a débuté :
Le volume d’un godet de 50 chargé à refus, est de 0.05 m3, prenons 0.04m3 (bien qu’ils étaient remplis à raz bord).
Cela nous donne 7*0.04m3 = 280 litres . La masse volumique de la terre végétale est 1250. Il y a donc,  350 kilos.

Je n’ai pas noté de forçage particulier, si ce n’est la vitesse du treuil plus lente qu’à vide. Si je veux gagner en couple, il suffira que je supprime des spires de câble pour gagner de la force.

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Une remorque Basculante [Partie IV]

La ridelle mobile arrière est conçue sur le principe des ridelles de camion, une fois déverrouillée, elle bascule, pour se faire, j’usine dans une chute de plat de 10mm, les parties fixes qui seront soudées à la benne :

Puis, dans un rond de 18mm, j’usine deux « bouchons », qui permettent de « centrer » la ridelle, et de l’empêcher de se dégonder :

 

Les coins inférieurs de la ridelle sont coupés et bouchés (c’est toujours à cet endroit que cela coince avec les résidus de matériaux :

Puis, après avoir soudé des supports d’épaisseur 6mm pour les verrous de ridelle, perçage, taraudage :

Résultat final :

 

Le mât qui supportera le treuil, et les efforts de traction, est tiré d’un assemblage de tube en 40×40. Il sera solidarisé à la remorque par un système de brides. De cette manière il sera entièrement amovible (pour hiverner l’électronique par exemple …). Les brides sont tirées d’un morceau d’IPN de 80, je ne fraise pas l’arrête centrale pour rigidifier ces dernières :

La poulie du bout de mat est issue d’un lopin de diamètre 60mm :

Pour usiner la gorge, usinage d’un cimblot de maintient :

Puis la deuxième face est nettoyée :

Présentation, pointage et soudage :

 

 

Les premiers tests !

 

La dernière étape de la fabrication, passe par l’usinage des platines support des contacts fin de course. Ils permettent de couper l’alimentation lorsque la benne est posée (et éviter de dérouler le câble), ou de forcer sur la butée mécanique :

 

Bientôt les finitions !

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Une Remorque à benne basculante [Partie III]

Les points de fixation du compas sont également tirés de plat de 8×35, percés et alésés à 12, ils seront directement soudés sur le châssis et la benne :

Puis j’usine une poulie dans une chute de rond de diamètre 35 :

Fabrication des pieds supportant la benne. En disquant légèrement un côté, puis plié à l’étau et soudé, on obtient un léger guidage :

 

 

Une fois soudés, la longueur les pieds est ajustée à la fraiseuse :

Puis les traverses sont soudées :

Après avoir monté le tout, j’en profite pour souder l’attache de la future manille au plus près de l’articulation :

Ainsi qu’une butée d’ouverture :

Les ridelles sont fabriquées à part, en 3 moceaux, et sont pointées sur la benne afin de corriger les éventuelles pertes d’équerrage :

Fabrication des verrous de benne dans un petit bout de cornières et un morceau de rond de 8mm :

Puis, mise en place et soudure de plats qui serviront à fixer les tôles finales :

Ainsi que sur les ridelles :

Voilà pour cette partie,

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Strib

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Une petite remorque à benne basculante [Partie II]

Préparation du cadre de la benne :

La benne est constituée d’un cadre principal en tube 40×30 soudé sur chant, d’une poutre centrale en 40×40 et de traverses en 30×30.
Pour réaliser les différentes coupes, j’utilise ma scie alternative, y compris les coupes d’onglet !

 

 

 

Pour fabriquer les pivots, j’ai soudé deux cornières de 50 plat contre plat :

Comme je vais la souder sur la partie de 27mm du tube, je disque et replie l’angle avant de recharger en soudure :

 

 

 

Pour les parties soudées à la benne, je les usine à partir de plats de 8×35, repris ensemble à la fraiseuse :

D’après mes calculs, la benne sera située 9cm au dessus du châssis :

Une fois soudé en place :

La réalisation du compas est un peu plus technique. Il est constitué de 2 tubes de 30×30, reliés entre eux par un pivot, et doivent être coudés (pour laisser de la place au câble qui sera attaché à une manille, au plus près de l’articulation centrale).

Les tubes sont « grugés » à l’aide d’une fraise scie au bon diamètre (30mm), et les ronds de 30 usinés au tour seront soudés :


Le compas est réalisé, c’etait le challenge de ce projet, obtenir un mouvement fluide et que ce soit droit !

Une fois ceci fait, le positionnement a été trouvé par tatonnements, pour essayer de déterminer la place de chaque futur élément :

 

Voilà une bonne chose de faite !
Bon bricolage !

Strib

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Une petite remorque à benne basculante [Partie I ]

Pour bricoler sur mon terrain, j’utilise un micro tracteur tondeuse, acheté une poignée de pain que j’ai restauré, équipé d’une attache remorque.
Cette petite remorque que j’ai depuis … des lustres ! Je l’aime bien car c’est un essieu à l’ancienne, vraiment triangulé, avec petits ressorts amortisseurs (et non pas un essieu fait de 2 tubes carrés et une lanière de caoutchouc en guise d’amortissement).
Bref, elle est très pratique, seulement, le déchargement à la main est …fastidieux ! (Pierres, Bois de coupe, Sable etc …).

En 15 ans (et elle n’était pas toute jeune quand je l’ai récupérée…), elle a du voir quelques tonnes de matériaux, c’est dire que j’ai confiance en elle …

 

Il était temps de lui refaire une petite beauté, j’en ai donc profité pour la modifier entièrement, et la rendre basculante. Non pas comme les remorques du commerce qui sont simplement articulées autour de l’essieu (ce qui a pour inconvénient d’empêcher un vrai basculement car la benne touche vite le sol), mais à la manière d’un camion benne, avec l’articulation au bout du châssis.

Voici quelques simulation sous sketchup, le principe est simple : Un treuil, fixé sur un mât, tire un câble dont le point d’attache est les centre d’un compas replié sous la benne. Au passage, au pied de la benne, une poulie lui fait former un angle. En tirant, la benne se lève à cause de l’angle droit formé par le câble, en se soulevant, la benne déploie le compas, qui termine le levage.

La structure du châssis est en tube carré de 40×40 en épaisseur 2mm, et la benne, en carré de 30×30. Les ridelles en 25×25.

Première étape, dépouiller le vieux châssis, et la vielle benne, et ne conserver que le châssis et son essieu :

Puis début de réalisation du châssis en tube de 40×40 :

Je remonte les roues pour vérifier que tout est aligné :

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Strib

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Remise en route d’un petit tracteur tondeuse

Petit tracteur tondeuse trouvé pour une bouchée de pain sur un célèbre site de petites annonces.
Il est intéressant car il est équipé d’une boite-pont hydrostatique : pas de vitesses à passer, la courroie qui entraine le pont, actionne une pompe hydraulique auto régulée. En gros, le débit est en fonction du couple demandé à l’ensemble.

Le pont est de marque PEERLESS TECUMSEH, modèle VST 205 (assez répendu chez MTD, BOLLENS (le mien), TROYBILTS etc …), il a bonne presse.
Le moteur est un Briggs & Stratton de 14ch, très pratique pour avoir du couple. Les pièces se trouvent très facilement.

Le voilà à son arrivée … (Le capot était à part, car fendu en deux sur le dessus)

Il n’est pas flamboyant. Avant d’entreprendre un rafraichissement, il me fallait le démarrer pour voir si le jeu en valait la chandelle.
Une goutte d’essence dans le réservoir, une batterie d’appoint et des câbles, et il a démarré sans trop de peine.
J’ai donc décidé de le remettre en état.

La liste était assez conséquente :

– Vidange huile moteur
– Remplacement de tous les filtres
– Ajout d’une batterie
– Le réservoir principal était HS (la sortie principale constituée d’un tube plongeur maintenu par un gros joint caoutchouc inexistant)… Il tournait sur un réservoir d’appoint, ce n’était pas l’idéal.
– Solénoïde à revoir (pas de contact)
– Absence de la poulie de lames (je n’en n’ai pas besoin, mais il m’a fallu usiner une bague pour maintenir la poulie motrice en place)
– Coque métal à refaire
– 1 Bague de maintient de l’axe de pédale d’accélérateur HS
– Pas de contacteur de démarrage
– Roues dépareillées et maintenues au fil de fer …
– etc…

Une fois la coque déposée, j’ai décapé les parties attaquées, et une peinture neuve lui redonne une nouvelle jeunesse…

Pour réparer le réservoir, j’ai usiné une conduite alu taraudée, maintenue par une bride laiton. Un joint liège à l’intérieur (du liège spécifique bien sur…) assure l’étanchéité.

Puis remontage

Pour refaire les parties antidérapantes, j’ai exécuté un vielle recette : Peinture saupoudrée de sucre cristal (plus gros que le sucre en poudre).
Petit problème : la peinture (glycéro), a fait une réaction et ne séchait pas. J’ai donc rincé abondamment à l’eau claire pour dissoudre le sucre, et en 24 heures, la peinture à séché sans problèmes. Le revêtement est maintenant très satisfaisant.

Pour le contact, j’ai acheté à vil prix ce genre de montage :

Après usinage de rondelles de calage pour les roues, mise en place de vrai circlips de maintient, il a déjà meilleure allure

Il me restera à changer le siège. Pour réparer la coque, j’ai riveté une plaque d’acier galvanisé, et stratifié l’intérieur pour plus de solidité + un coup de peinture.

Puis, j’ai usiné sur une vielle chute d’UPN, une attache remorque sur laquelle je visse une boule de 50.

Comme la poignée de la remorque butait sur la coque du tracteur, j’ai opéré une petite découpe, puis mis en place (collé à l’époxy) un liseré de protection en PVC.

Couplé à ma petite remorque (entièrement refaite), c’est un outil très pratique !

Petites mises à jour après 2 mois d’utilisation :

Suite au desserrage d’un boulon (vissé sur un collier de maintient de la durit d’essence) situé juste au dessus de la transmission :
En pleine utilisation, le ventilateur destiné à refroidir le pont hydrostatique a volé en éclat lors de sa rencontre avec cet écrou M8…

Voici à quoi ressemble le ventilateur d’origine :

Et voici quoi ressemble le mien !

Étant donné que le modèle n’est plus fabriqué, il a fallu ruser pour pouvoir réparer. En effet, ce ventilateur est indispensable, il sert à refroidir l’huile hydraulique qui pourrait perdre toutes ses qualités en cas de surchauffe.
J’ai donc acheté un ventilateur d’une autre marque (en veillant à ce que le moyeu soit à des dimensions approchantes) :

J’ai ensuite démonté la liaison flasque d’entrainement / Poulie :

afin de prendre toutes les mesures nécessaires, pour ensuite usiner un moyeu d’adaptation, et arriver à cela :

Puisque le pont était démonté, j’en ai profité pour lui faire une petite vidange sur les deux corps : Le corps hydraulique et la boite différentielle.

Je vous conseille de consulter cette page, si vous comptez également le faire :
http://peerless205-024c.blogspot.fr/2013/07/how-i-solved-my-sluggish-murray-riding.html
J’ai suivi les conseils de Johnny Mack, et remplacé l’huile hydraulique hors de prix, par de la 20W50 synthétique. Le tracteur fonctionne très bien !
(J’ai même récupéré de la pêche, non pas grâce à l’huile, mais en faisant la vidange, l’huile présente dans la pompe était « cuite » …).
Sinon, vous pouvez trouver un kit de vidange pour cette boite : http://www.jackssmallengines.com/jacks-parts-lookup/part/799030

ya plus qu’à !

Prochaines améliorations envisagées :

– Monter des pneus agraires (Les pneus gazons patinent trop en côte…), l’idéal serait de trouver une paire de jantes d’occasion pour avoir 2 jeux…
– Restaurer le plateau de coupe et l’installer

A bientôt pour la suite !

Strib

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Un bras articulé pour Ecran/Clavier

Afin d’optimiser la place dans l’atelier, j’ai décidé de rendre l’écran le clavier et la souris solidaires de la CNC.
Le tout sur un bras articulé afin de pouvoir le replier lorsque je ne m’en sers pas.
En fait, dans sa configuration actuelle, la machine me bouche l’accès à mon tour à bois. Donc il fallait réagir ! 🙂

J’ai pris l’habitude de commencer tous mes nouveaux projets sur sketchup, histoire de se rendre compte des proportions, et de déceler un problème technique auquel on aurait pas pensé.
J’ai donc créé cette ébauche, afin de sortir les plans des différentes pièces, et commencer la fabrication.
Comme d’habitude, le cahier des charges est simple : que de la récup !

Le plan Original (images cliquables) :

 

Au fur et à mesure de la fabrication, je me suis rendu compte que malgré le sur dimensionnement des articulations (gond diamètre 16 !), l’élasticité et le jeu aussi faible soit-il, faisaient que le mât n’était pas vertical…

J’ai donc modifié le plan, et ai adapté un point de triangulation en cours de fabrication. Le plan définitif est donc celui ci :

La réalisation a duré une petite semaine, le soir, après le travail. Et j’ai terminé le weekend.
Voici les détails de la fabrication :

 

Profitant que les journées sont particulièrement ensoleillées en ce moment, je me suis décidé à terminer la finition du bras. Après sablage et nettoyage, mise en peinture (Hammerite gris martelé). Voilà le résultat.

 

Espérant que cela vous inspire.
Bons bricolages !

Strib

Une WEBCAM tout métal pour ma CNC

Un accessoire bien sympa pour pouvoir se positionner précisément, ou dégauchir un étau, une pièce sur la CNC.
Un plugin gratuit permet de l’intégrer à Mach3, qui fonctionne avec n’importe quelle webcam tournant sur windows XP.
J’avais dans mes cartons, une vieille webcam TRUST qui ne fonctionnait plus que sous windows… XP justement !


Certes, sa résolution VGA n’est pas terrible, mais amplement suffisante puisque l’objet à pointer est relativement près : environ 8 centimètre !

J’ai donc décidé de la démonter, et d’usiner un boitier en aluminium qui sera fixé au portique de la CNC. Seul impératif fixé au départ : ne pas gêner les courses X et Y du portique !

C’est tout petit, mais facile à démonter…

Le boitier est tiré d’un bloc d’alu, je commence à le cuber à la fraiseuse, et le prends en mandrin 4 mors sur le tour afin d’usiner le passage de l’objectif

Une fois le canon de visage tourné, je retourne le boitier et le reprends dans le mandrin 3 mors

Après avoir repéré les 2 vis de fixation, je les perce à 1,7mm et je taraude.
Comme je n’ai pas de taraud en M2, j’ai utilisé une vis que j’ai tronquée…

Usinage du capot arrière

La boite est terminée …

La patte de fixation est tirée d’une chute de plat d’alu

Je perce le capot et le corps de la caméra ensemble pour un parfait alignement des vis de fixation

La patte est mise en place provisoirement pour apprécier le dégagement à réaliser pour la broche

Le dégagement est usiné, on va pouvoir tout mettre en place !

Voilà le résultat ! Impeccable, et pas de perte sur les courses X, Y et Z (la plaque fait la même épaisseur que l’écrou de la vis à bille du Z

 

Après avoir usiné un petit bouchon en plastique (très important afin de protéger l’objectif des salissures).
L’utilisation est assez simple, rendez vous sur le Site de kd-dietz pour télécharger le plugin.
Voici deux captures qui montrent à quel point ce petit plugin est pratique pour dégauchir un étau par exemple :

J’espère que cet article vous aura convaincu de l’utilité de cet accessoire, je vous le conseille vivement !
Bons usinages !

Strib

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Restauration d’une Scie Alternative

Quand on commence à travailler le métal, il y a des outils qui deviennent vite indispensables, comme une scie à Ruban, ou Alternative.

Depuis l’arrivée des scie à ruban, les scies alternatives ont été mises un peu au second plan du fait de leur lenteur (toute relative !) de travail, ce qui fait que l’on peut en trouver d’occasion pour une bouchée de pain.
Par contre, les capacités de sciage sont souvent supérieures, ce qui en fait une pièce très intéressante à utiliser !

J’ai trouvé la mienne sur un célèbre site d’annonces, pour 150 euros. Bon, il avait du travail, mais la simplicité de la mécanique permet d’entrevoir quelque chose de sympa à réaliser.

 

 

 

Bon Bricolage !

Strib

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Fabrication de volants de manoeuvre en Acier (Pour table croisée)

La Syderic fraichement restaurée n’avait plus ses volants, j’ai donc décidé de les refaire en acier. En partant d’un lopin de diamètre 100 mm.
La difficulté résidait dans le fait que les axes des vis trapézoïdales étaient un carré de 10mm de côté. Il a fallu ruser pour usiner la partie femelle.

En effet, après avoir tourné la pièce, je l’ai usinée à l’aide d’une fraise de 10mm. Puis j’ai réalisé une pièce rapportée que j’ai soudée et usinée au tour à métaux.

La suite en Image.

Bon Bricolages !
Strib

Restauration Syderic SF120 Dernière Partie

Dernière partie de la restauration, avec l’adaptation de la poulie moteur. Nettoyage et mise en place de la table croisée, et le câblage.
Le moteur d’origine dispose d’un arbre conique, après multiples tergiversation, discussion, conseils, j’ai finalement usiné une ‘pince’ alésée à 19mm (diamètre arbre moteur), et conique/fendue à l’extérieur. Résultat : 0 centièmes de faux rond !

La voilà fonctionnelle, le variateur de fréquence est monté dans l’armoire, j’ai donc décidé de fabriquer une boite à boutons déportée pour le contrôle de la vitesse, de la commande de l’éclairage et d’installer un tachymètre (plus tard …)
J’avais récupéré il y a quelques temps une paire d’enceintes HS, mais montées dans des boitiers alu, j’ai donc mis la fraiseuse à contribution pour réaliser la boite à boutons.

La table croisée avait perdu ses volants, au début, j’utilisais une clé plate de 10mm pour actionner les axes X et Y. J’ai donc décidé d’usiner des volants moi même. Vous trouverez la fabrication de ces derniers ICI.

Bon bricolage !
Strib

 

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Restauration complète d’une Syderic SF120 PARTIE 3

Bon, démonter, c’est bien, mais il faut aussi tout nettoyer. La plupart des composants ont une épaisse couche de crasse composée de graisse séchée, poussière, limaille et j’en passe.
La mixture est composée de 30% de nettoyant industriel, 30% de kerdane et 30% d’eau.

Un bon nettoyage est nécessaire pour ôter ces différentes couches de crasse.
En attendant que les pièces sèchent, je m’occupe de démonter la table croisée de son socle, afin de préparer ce dernier.

Le socle reçoit une petite soudure à sa base car le métal était mangé par la rouille. Puis je tourne des pieds en métal afin de régler l’assise.
Ces derniers sont chaussés de petis embouts en POMC.

On peut passer à la peinture. J’ai utilisé de la peinture « HAMMERITE » couleur vert, diluée et pistolée en extérieur…
La plaque de vitesse a été refaite sur ordinateur et imprimée sur une feuille décalcomanie avant d’être recollée. La plaque constructeur en alu et en relief
a été peinte en rouge puis passée a plat sur une feuille abrasive 800. Le remontage peut débuter !

C’est parti pour le remontage. Les roulements ainsi que le joint spi sont vraiment dans un sale état. Il me faut retirer la bague extérieure du roulement du haut (entrée en force dans le foureau), pour sela, suite à un conseil très précieux, un cordon de soudure permet de le faire. Le truc : Lors du refroidissement, la soudure se rétracte et la bague sort toute seule …
Le roulement de queue de broche n’étant pas standard, j’ai donc adapté un roulement à côtes inférieures, et j’ai tourné de bagues en laiton pour l’adapter. place aux images :

La fraiseuse n’avait pas de cabestan lorsque je l’ai récupérée. J’ai donc usiné un nouveau moyeu, et utilisé de l’étiré de 12 pour fabriquer les bras à l’identique.
Après avoir alésé un disque au bon diamètre, je l’ai ensuite usiné sur un cimblot

La fraiseuse ENFIN remontée

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Restauration complète d’une Syderic SF120 PARTIE 2

Le plus dur est à venir … La broche, complètement bloquée en rotation et en descente. Il aura fallu s’armer de patience pour pouvoir la dégager de son fourreau… Dégrippant, chauffe etc …

Une fois la broche tombée. Je l’ai faite tremper une bonne heure dans un bain d’électrolyse. Je confectionne un petit portique de fortune pour pouvoir m’occuper de la colonne…

Cette dernière n’était pas tant bloquée que ça, d’ailleurs, après un nettoyage sommaire, elle brille déjà !…

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Restauration complète d’une Syderic SF120 PARTIE 1

Après avoir acquis un tour à métaux, un ami, voyant mon intérêt pour la découverte du travail du métal, m’a demandé un jour de passer le voir, car il voulait se débarrasser de quelque chose. Il était certain que cela m’intéresserait…

Quelle ne fut pas ma surprise de découvrir cette jolie petite perceuse fraiseuse ! Il ne restait plus qu’à la charger pour voir ce que je pourrais en faire !

Bon, elle avait besoin d’une grosse restauration, mais à cheval donné, on n’y regarde pas les dents !!!

Voici la bête lorsque je l’ai récupérée (après avoir désolidarisé la tête de son socle) :

 

Elle a l’air en assez bon état malgré de la rouille somme toute superficielle. Par contre, la queue de la broche semble bien attaquée (quel dommage qu’il s’agisse d’un modèle sans carter de protection des poulies …

Il est temps de mettre les mains dans le cambouis, la totalité des organes ont pu être démontés avec du dégrippant, un décapeur thermique et de la patience …

J’ai réussi à faire tourner ce moignon sur lui même. Ensuite, en jouant du WD40 et de l’huile de coude, j’ai réussi à le faire reculer petit à petit.
J’ai terminé à l’arrache sur les 5 derniers millimètres, une fois sorti, j’ai compris ce qui cloche : Le bout de l’arbre est maté, comme si une brute avait mis un coup de masse dessus
J’ai donc toilé doucement cette partie et la couronne est venue toute seule….

On peut remarquer deux choses : Ce moignon est solidarisé à la couronne par deux pions.Ce ne doit pas être bien difficile à refaire…
Par ailleurs, l’état du pignon de descente indique que la machine a bien du dormir dehors quelques temps 🙁
Ça n’a l’air pas trop attaqué, on verra par la suite. Insolite : j’ai retrouvé à l’intérieur du bâti, une clavette demi lune qui a du y dormir quelques années…

 

 

Après avoir réussi à enlever l’axe, le moignon était bloqué car il avait été maté par des coups de marteau. J’ai rectifié cette partie au tour en prise mixte. Reste le gros du travail, reussir à désolidariser la broche qui est collée par la rouille et par des impuretés qui se sont glissées à la longue entre les cannelures

 

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Une Micro DRO pour mon tour à métaux

Le tour à métaux c’est bien, mais c’est encore mieux lorsque l’on est très précis.

Si les verniers permettent de bien travailler, une Visu DRO (Digital Read Out = Lecture Digitale) est très confortable.

J’ai trouvé sur les deux sites suivants des réalisations à l’aide de petits « pieds à coulisse » (ou plutôt des appareils de mesure d’usure de pneus), et j’ai immédiatement franchi le pas !

http://start-model-engineering.co.uk/machines-and-tooling/minilathe/micro-dro/

http://users.tpg.com.au/agnet/microdro2.html

Cout de l’opération : 10 Euros maxi (ces petits appareils sont très peux onéreux sur ebay)

Pas besoin de détailler la fabrication, le reportage photo suivant parle de lui même :

A noter que j’ai opté pour un systeme de ressort de traction, contrairement à ceux que vous trouverez ci dessus, qui utilisent un ressort en compression.

Le matériel utilisé : Blocs d’alu de 8mm d’épaisseur, défonceuse pour usiner les rainures et ma petite perceuse à colonne dremel.

Pour terminer, une petite Vidéo de démonstration :

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Tour BV25 : Problèmes, solutions ou améliorations

Petit retour d’expérience avec ce tour.

Même si j’avais conscience que l’achat d’un tour chinois (ou pour de l’outillage en général) est similaire à la loterie, je pense que je n’ai pas tiré le gros lot cette fois ci.

En effet, plusieurs soucis solutionnés pour la plupart d’entre eux, je me dois donc de faire un petit état des lieux, après 6 mois d’utilisation.

J’ai lu quelque part, qu’à l’achat de ce genre de machine, il était conseillé de la démonter, la contrôler et remonter en réglant les principaux problèmes. Même en ne touchant pas à la géométrie générale du tour, on peut facilement l’améliorer. Chose que j’aurais du faire à réception, je me suis contenté de le nettoyer, faire une vidange de la boite et resserrer quelques vis ou boulons ici ou là …

A première vue, tous les tours de la série BV25, BB25 ou autre BVB25 sont identiques. Sauf que j’ai remarqué plusieurs nuances, ne serait-ce que dans l’équipement de base.
Premier exemple  (image du site damato, ou j’ai acheté le mien) :

Si vous remarquez bien, il y a un levier au dessus du bouton marche/arrêt qui sert à enclencher la rotation de la vis mère (probablement à l’aide d’un crabot).
Il y a aussi un volant en bout de vis mère, destiné à charioter à la main .

Sur le mien, ces deux éléments n’existent pas.

Sur le tour d’un ami, il n’y a que le levier d’enclenchement de la vis mère, mais pas de volant en bout…. Tout ça pour dire que selon moi, les tours sont assemblés et en fonction de la qualité du montage, on leur met tel ou tel équipement. La machine est ensuite vendue au rabais chez un distributeur, ce qui pourrait expliquer les différences de prix qui subsistent suivant le revendeur…

Parmi les problèmes rencontrés, voici une petite liste avec leurs solutions, si je les ai trouvées…

– Premier soucis : la hauteur de la contrepointe n’est pas correcte ! Mesuré à l’aide d’un cylindre étalon et un comparateur, 3/10e trop haute.  il va me falloir (faire) surfacer la semelle…

– Second soucis : Impossible de régler correctement la fluidité du petit chariot porte outils. Il subsiste un point dur, quelque soit le réglage des jeux sur les écrous KN et sur les vis du lardon.

– Troisième soucis et non des moindres, lors d’un usinage on ne peut plus classique, chariotage avec la vis mère. Avance de 0.10mm/tour, un grand clac s’est fait entendre et le trainard s’est immobilisé tout net. Coup de poing sur l’arrêt d’urgence pour inspecter le problème.

Bilan, c’est la jonction pignonerie / Vis mère qui a explosé. S’en est suivi un démontage complet du trainard. Au fur et à mesure de mes investigations, je me suis rendu compte que la vis mère ne tournait absolument pas librement. Et pour cause, l’axe qui se loge dans le palier en bout de banc est tordu. Environ 1,5mm de voile, une fois le palier démonté, la vis tourne sans problèmes.

Afin de ne pas usiner directement la vis mère et lui faire perdre en solidité (le diamètre de l’axe est de 12mm, si j’avais du l’usiner, il aurait fait environ 10mm).

J’ai choisi l’option de chemiser la vis mère, et de tourner le tout à 13.5mm.

Sur cette photo, on peut distinguer le voile rattrapé. Le jour que l’on distingue est le chanfrein d’origine de la vis mère :

 Il m’a fallu ensuite aléser un nouveau palier en laiton que j’ai entré en force à la place de celui d’origine :

 La vis tourne désormais librement. J’ai ensuite réparé la noix d’entrainement. L’axe de sortie de pignonerie est un tube de 15.5mm de diamètre, alésé à 12 . J’ai tout simplement usiné un manchon alésé à ces côtes à chacune des extrémités :

Pour plus de sécurité, j’ai goupillé la vis mère à l’aide d’une cheville en aluminium, pour qu’elle joue un rôle de fusible en cas de problème.

 

Au remontage, j’ai inspecté le tablier sur lequel il y a les commandes de chariotage. J’ai remarqué un jeu transversal important sur le petit pignon d’entrainement, et le pignon principal (celui qui engraine la crémaillère) était légèrement de travers ! J’ai calé le tout avec des rondelles en laiton que j’ai tournée, c’est maintenant impeccable. Le trainard est vraiment très (presque trop) fluide !
Du coup, j’ai monté la cale permettant le verrouillage du trainard, et m’en sers à chaque fois que je fais un dressage de face. (chose que je n’avais jamais fait avant…)

MAJ du 01/11/2012

Fabrication d’un levier de serrage rapide pour le trainard :

Voilà pour mes premières mésaventures, j’espère que le tour se comportera normalement maintenant !
Quoi qu’il en soit, je continuerai à alimenter ce post au rythme de nouvelles (mes)aventures, s’il y en a d’autres ! 🙂

 

Strib

Mandrin porte fraises pour mortaiseuse Kity 652

Je dispose d’une petite combiné kity. Dans le lot, je dispose d’une mortaiseuse 652 qui ne me donne pas entière satisfaction et que je n’utilisais qu’en « mini calibreuse », pour la réalisations de filets bois par exemple :

En effet, je n’ai jamais réussi à faire de belles mortaises avec cette dernière. Premièrement le mandrin qui commence à avoir de la bouteille, fini par se desserrer. Ajoutant à cela la souplesse et la mauvaise qualité en général des mèches à mortaiser droites, c’était la cata !

Puis, lors d’une réalisation, j’ai eu l’idée d’utiliser une fraise de défonceuse pour réaliser une mortaise, la qualité était bien meilleure, bien que limité en profondeur de passe (par le corps de la fraise évidemment…, chose à laquelle on peut remédier en prenant des fraises plus grandes par exemple).

Bref, conscient que les fraises de défonceuses ne sont pas faites pour tourner à cette vitesse (la 652 tourne environ à 3000 trs minutes de mémoire), j’étais tout de même satisfait du résultat, bien que le serrage de la fraise pouvait poser problème.

J’ai, il y a quelques temps, dégoté sur lbc un lot d’accessoires kity, dont un second arbre. J’avais tout le nécessaire pour me lancer (non sans craintes…) dans l’aventure .

L’arbre en question :

Pas de plans, tout en tête : L’arbre a un diamètre de 12mm, et l’écrou de défonceuse est en M15x100.
J’ai donc utilisé un six pans de 21mm fixé dans le 3 mors. J’ai commencé à usiner le côté arbre aux diamètres 20mm extérieur et 12mm intérieur. Puis retourné la pièce côté écrou pour descendre à 16,5 mm. (Pas de photos, désolé …)

Puis, pour conserver un maximum de concentricité, j’ai utilisé le mandrin ER32 pour mettre la pièce dans une pince de 20 (avec pas mal de porte à faux en effet…), et contrôlé au comparateur pour éliminer le faux rond. Les passes étaient minimes pour ne pas forcer sur le montage et contrôle régulier de la concentricité.

Après finition à 15mm, j’ai débuté le filetage à l’aide d’un forêt cassé et affuté pour l’occasion, monté dans un porte barre perso
Le filetage est réalisé par une série d’allers et retours (inversion du sens de rotation), sans débrayer la vis mère. Une gorge de dégagement est usinée préalablement avant l’épaulement
La partie écrou est alésée à 10 mm (mesure prise sur le mandrin de ma défonceuse B&D
Usinage de la pente à 15° permettant le serrage de la pince de défonceuse
Usinage de la pente à 15° permettant le serrage de la pince de défonceuse
Pièce terminée, restent à faire les finitions (cassage des angles etc …)
Pièce terminée, autre vue
Pièce terminée, autre vue
Pièce terminée, autre vue
Pièce terminée, autre vue
Pièce terminée, autre vue
Pour fixer le mandrin sur l’arbre kity, il m’a fallu usiner la tête d’une vis CHC M8 à 9.95 mm pour conserver un jeu fonctionnel
Les deux arbres Kity côte à côte
Essai de mortaisage sur une chute de bois, mission réussie ! 😉

Voilà un bricolage qui me trottait dans la tête depuis un moment, c’est maintenant chose faite !Strib

Une fixation du mandrin facilitée

Comme je le disais dans l’article de présentation, le tour dont j’ai fait l’acquisition présente un dispositif de fixation du mandrin assez difficile à mettre en œuvre.

Il est maintenu par 3 vis CHC M8, qui se logent dans un lamage au dos de la poupée fixe. L’extraction se fait à l’aide d’une clé hexagonale raccourcie, c’est un vrai sport pour alterner entre deux mandrins !

Vu mon niveau en usinage, j’ai laissé de côté l’idée de monter ou créer un système de changement rapide de type Camlock. J’ai donc préféré utiliser des goujons de manière à serrer le mandrin avec des écrous au dos de la poupée mobile. Le gain de temps est très appréciable, cela devient un jeu d’enfant !

Il me fallait donc usiner 3 douilles qui allaient reboucher les lamages et servir de martyr au serrage.

La suite en images :

Pour réaliser les goujons, j’ai utilisé 3 vis CHC M8 dont la partie non filetée est au diamètre nominal, soit 8mm (pour une précision de mise en place accrue)
J’ai utilisé un bout d’inox de 16mm pour réaliser ces bagues, on commence par dresser la face
Pointage du centre à l’aide d’un foret à centrer
Perçage à 9 mm (diamètre actuel du passage de vis dans la poupée)
Cet acier inoxydable est particulièrement dur, j’ai préféré le tronçonner à la scie à métaux sur place
La douille tronçonnée
Dressage de l’autre face par retournement dans la pince ER
Dressage de l’autre face par retournement dans la pince ER
Une bague de terminée
Mise en place de la douille dans son logement
Mise en place définitive par vissage
La douille est en place !
Une autre vue
Pose du mandrin
Mandrin à sa place

C’est vraiment pratique, le changement se fait en moins de deux minutes et j’économise des insultes quand je dois sortir ou monter le mandrin ! 😉

Strib

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Nouvel arrivant, Tour à métaux

J’ai toujours rêvé d’avoir un jour un tour à métaux.  Seulement, j’ai toujours eu la crainte de ne pas savoir l’utiliser, car je n’ai jamais suivi de cours d’usinage.

Par ailleurs, dans la région ou je vis, c’est un outillage qui est rare, impossible donc de se faire aider ou avoir une quelconque démonstration.

J’ai tout de même franchi le pas et fait l’acquisition de ce joujou, misant sur les possibilités que permet internet dans l’apprentissage via des forums voire des cours généraux.

J’ai donc, comme je le disais, fait l’acquisition d’un tour « chinois », vendu sous de multiples marques, il s’agit d’un DAMATO BV25 (Newton 25).

Les caractéristiques permettent de faire pas mal de bricolages, et j’ai donc l’intention d’alimenter cette rubrique au fur et à mesure.

Pour le moment, je l’ai équipé de quelques accessoires comme un mandrin porte pinces ER32, un mandrin 125mm 4 mors indépendants, une tourelle à changement rapide de type multifix, et quelques outils à plaquettes.

Je ne suis pas trop mécontent de cet achat, même si on peut déplorer la médiocre finition de certains éléments. Par exemple, après avoir cassé 2 ou 3 forets à centrer, je me suis rendu compte que la poupée mobile était trop haute de 3/10mm ! En attendant de faire rectifier la semelle, j’ai installé un bout de clinquant à l’arrière de la semelle pour corriger, mais c’est un pis aller …

Par ailleurs, l’installation des pignons pour réaliser différents filetages est assez fastidieux, je cogite à un système permettant de ne le faire qu’avec une clé (il en faut actuellement 3 différentes …)

Enfin, le système de fixation du mandrin est  pour le moins enquiquinante ! C’est corrigé, grace à l’utilisation de goujons et d’écrous (L’article est en cours de rédaction).

Malgré tout, cela reste un tour accessible au niveau tarif, pas trop encombrant et relativement bon marché à équiper

Quelques photos :

Vue Générale du tour, équipé de son mandrin porte pinces ER32
Vue Générale du tour, équipé de son mandrin 125mm d’origine
Une autre vue Générale
Première modification, un tiroir pour mettre à l’abri un peu d’outillage
Les mandrins à adapter au tour. Pour le porte pinces, pas de soucis. Mais il me faut réaliser un faux plateau pour le 4 mors.

J’ai donc aménagé un coin de l’atelier, tiré deux prises indépendantes. et commencé un peu à l’utiliser. Grâce aux excellents conseils trouvés sur le site metabricoleur.com j’ai commencé à usiner quelques outils, comme par exemple, ce trusquin qui permet de régler précisément la hauteur d’outil :
Vous aurez compris que le nouvel équipement que je cherche à acquérir, sera une fraiseuse …A bientôt donc, pour de nouveaux articles « métaleux » ;)Strib

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Restauration XR600R de 1991

Voici un petit album photo de la restauration / remise en état de mon XR600R de ’91.
Après avoir séjourné près de 3 ans dans mon garage (ou plutôt 2 ans sous ma terrasse, et 1 année dans le garage, ceci vous aidera à comprendre son état…), une petite remise en forme et un relooking s’imposait.

Au programme : Transformation principale en Supermotard, avec freinage avant disque flottant en 320, raidisseur de fourche, et jantes 4.25 et 3.50.

Démontage complet du moteur et remplacement de la distribution, segmentation, roulements de vilebrequin, roulements du balancier, nettoyage complet + rodage des soupapes remplacement de tous les joints.
Enfin, remplacement de l’arbre à cames qui avait souffert (ainsi que quelques linguets…)…

Bref, une remise en forme pour pouvoir en profiter sur les petites routes de Corse …

(Désolé par avance pour le chargement un peu long de la page …)

Après quelques semaines de bricolage, la voici terminée (cliquez pour zoomer) :
Je regrette énormément de m’en être séparé en 2005, au profit d’un roadster suzuki…

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