Fabrication de micros pour guitares (single coils style Fender)

Le but lors de la fabrication de ma bobineuse, était bien entendu le fait de pouvoir fabriquer mes propres micros pour mes projets. C’est chose faite, et vous trouverez ci dessous, un reportage photo reprenant toutes les étapes de fabrication.

Ces premiers micros sont destinés à mon projet en cours, la « Windy », en complément du humbucker Seymour Duncan TB11 en position chevalet.

Merci à Franck (qui se reconnaitra 😉 ), pour ses précieux conseils ! Vous pouvez d’ailleurs visiter son site il apparait dans la « blogoliste » ci contre.

Avant de pouvoir fabriquer un micro pour guitare, il faut se procurer les ingrédients principaux :

– Aimants cylindriques en ALNICO V (Aluminium, Nickel, Cobalt) (Ref Conrad: 503690-62)
– Fil calibre AWG 42 (Américan Wire Gauge) (le fil de calibre 42 fait 0.063mm de diametre) : www.wires.co.uk. Pour ce projet, j’ai utilisé du fil « spécial micro guitares » du même fournisseur, son diametre est légèrement inférieur : 0.061 mm.
– Plaque époxy pour circuit imprimé , source : n’importe quel revendeur de matériel électronique. A noter que l’on peut utiliser n’importe quel support, la plaque cuivrée présente l’avantage de permettre la soudure directement, avec éventuellement des rivets métallisés. Sur un support classique, les rivets sont indispensable pour souder les fils. On peut même imaginer utiliser du mika, ou des plaques de C.I de récupération après les avoir dépouillées de leurs composants, et les avoir poncées.
– Fil audio 2 conducteurs + tresse de masse (Ref conrad : 606600-62).
– Capot micro format Stratocaster (www.stewmac.com, rubriques pickups kits)
– Adhésif
– Colle cyanocrilate (super glu 3)
– Parafine (ou bougie)
– De la cire d’abeille est une option interressante (voir ci après).

Le budget pour un micro (hors considération des consommables) est de :

  • 6 aimants à 0,60 € = 3,60 €
  • Fil émaillé = 4,50 € (une bobine de fil vous coûtera 30 euros envion, elle permet le bobinage de 7 micros)
  • Plaque époxy = 1,6 € la plaque de 60mm x 100mm
  • Fil audio = 0,20 € (0,65 € le metre)
  • Capot plastique = 1,5 €

Soit un total d’environ à peine plus de 11€, ce qui démontre le côté avantageux de l’opération, en comparaison d’un micro moyenne gamme qui coûte entre 50 et 65 €uros.

Assez parlé, place au reportage :

La première étape consiste à réaliser un plan papier précis, que l’on colle sur le plastique de protection de la plaque époxy. Vous trouverez en fin d’article, le fichier PDF pour un micro de ce type
Une fois l’usinage réalisé, les pré-perçages permettant de centrer et aligner précisément les logements des aimants, on nettoie l’epoxy de sa couche photosensible, et on perce les trous au diamètre définitif (5mm pour les aimants, 3,5 pour le trou central et les fixations latérales, 0.8mm pour les fils).
Puis on fraise légèrement la face cuivrée des logements des aimants. Ne pas oublier de meuler à l’aide d’une mini perceuse, un des deux logements des fils, afin de l’isoler du reste de la carcasse
Les aimants sont alors collés à la super glue sur l’embase et la partie haute, après avoir calé cette dernière en fonction de l’épaisseur du capot
On vérifie que tout s’emboite correctement, et on rectifie si besoin
Il faut percer quelques trous (diametre 1 ou 2) entre les aimants, pour permettre à la parafine de pénétrer par la suite. Puis les aimants sont protégés à l’aide d’une bande de ruban adhésif (Avec le temps, ils ont tendance à s’oxyder, cela permet de protéger le bobinage)
Un trou de 2,5mm de diametre est percé au centre de la carcasse, il permet de fixer la bobine sur le porte-bobine. Cette opération est facultative, vous pouvez utiliser du scotch double faces
Une fois le porte bobine fixé à son axe, quelques tours morts de fil sont effectués et immobilisés avec du scotch. Cette opération présente l’avantage d’avoir de la marge lors de la soudure ultérieure…
Et on bobine quelques tours à la main pour bien positionner les premières spires…
Les butées sont réglées pour éviter de déborder lors du bobinage, vous pouvez voir la bobine terminée. un film du bobinage est disponible en fin d’article…
Un micro de stratocaster, est en moyenne bobiné à 8300 tours, on s’en approche …
Avant d’enrouler le fil, il faut le « dénuder », ou plutôt, gratter son vernis pour que la soudure accroche. Je réalise cette opération en grattant le fil avec la lame d’un cutter.
Puis, à l’aide d’une pince à épiler, le premier brin est alors enroulé sur les 2 premiers trous prévus à cet effet
On passe alors à la mesure de la résistance du micro. 6.26 K.ohms semble être une bonne mesure pour un micro simple, elle se situe dans la moyenne…
Il ne restera plus qu’à souder le câble dans le 3eme trou prévu, et de souder la tresse de masse sur la carcasse, cela permettra aussi de maintenir le fil. Puis on protège le bobinage avec à nouveau du ruban adhésif
La parafine est alors fondue au bain marie, LAISSEZ LA REPOSER JUSQU’A ENVIRON 75°C AVANT D’Y TREMPER LES MICROS !!!. Attention: la parafine fondue est extrêmement inflamable, ne la faites pas fondre à l’aide d’un brûleur à gaz, préférez une plaque électrique !!!
On contrôle que la parafine pénètre bien dans le micro, des bulles doivent s’échapper. Au bout de 10-15mn, il ne devrait plus y avoir d’air.
La paraffine a tendance à légèrement se rétracter lors du séchage, c’est la raison pour laquelle, beaucoup conseillent de la mélanger avec environ 30% de cire d’abeille, qui limitera ce phénomène.
On surveille les bulles …
A la fin de l’opération, on nettoie soigneusement les micros à l’aide de papier essuie-tout, et on remonte le tout. Laissez les reposer à température ambiante.
On peut éventuellement protéger les brins de départ et de fin de bobinage à l’aide d’adhésif
Cadeau bonus, un petit film lors du bobinage :
Vous pouvez également télécharger le Plan des carcasses
Downloads:4439

Vous pouvez maintenant tester vos micros : A vos fers à souder !!!

Strib

Fabrication de la « Windy », strato Partie 3

Partie essentiellement consacrée au travail du manche :

Au programme : Collage des filets de tête, Collage de la touche, radiussage, pose des frettes et découpe du manche.
Viendra alors la mise en forme du galbe du manche :

Le collage des filets de tête est fait en 2 fois, après mise en forme sur un tube d’acier chaud, collage du filet bois>

Le collage du filet plastique est maintenu à l’aide de lanières découpées dans de la chambre à air

La tête est quasiment terminée, il restera l’incrustation en nacre et le perçage des mécaniques

Le repos de la guerrière, après mise au radius et mise aux côtes …

Le manche est maintenu en place avec un serre joint, et, à l’aide de 2 règles, l’alignement est calculé par rapport à l’axe du corps

La défonce terminée il suffira d’équarrir le fonds de mortaise au ciseau à bois

La sculpture du galbe du manche peut débuter, mon étape favorite.
Les outils utilisés sont : Râpe, wastringue et toile émeri

Quelques finitions à prévoir, fignolage de la volute et de la forme générale

Quelques finitions à prévoir, fignolage de la volute et de la forme générale

Le manche est enfin fixé

 

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Fabrication de la « Windy », strato Partie 2

Une fois la table et le corps mis à dimension, place au collage, et préparation de la touche.

Le filet rapporté sera composé d’un filet plastique noir et d’un filet intérieur en érable ondé (chutes de découpes de la PRS, comme quoi, rien ne se perd…).

La seconde partie de ce reportage concerne l’incrustation du logo en 12ème case.

Place aux photos :

Découpe à la scie à ruban de petits ‘feuillards’ de 2 ou 3 mm d’épaisseur, puis calibrage à 0,5mm d’épaisseur. Il est préférable de faire tous les filets à la suite pour avoir un calibrage constant (sans déréglage de l’outil)

Les filets sont alors recoupés en deux dans le sens de la largeur pour avoir une côte finie à environ 7mm. Ils seront collés au filet plastique à l’aide de colle cyano.

Collage des filets sur la touche

Pour les régions courbes, et lorsque l’on ne dispose pas de fer adéquat, le filet est chauffé à l’aide d’un tube métallique serré sur un petit fer à souder.

La touche est terminée, prochaine étape, l’incrustation, à faire de préférence avant radiussage.

La nacre est découpée à l’aide d’une scie à chantourner manuelle, en prenant appui sur un bord de table. Une fois les découpes affinées et poncées, on trace l’emplacement de chaque partie sur la touche, Puis on défonce la touche à l’aide d’une ‘Dremel’ montée sur un support (voir rubrique DIVERS), et équipée d’une fraise de dentiste.
L’ensemble est alors collé à l’aide de colle époxy mélangée à de la sciure. Une fois le collage sec, on arase et on ponce l’excédent.

Après avoir réalisé les rainures reliant les micros à la trappe électronique, on peut coller la table, et la calibrer à l’aide de la défonceuse équipée d’une fraise à araser (roulement en bas)

La table est collée et à dimension

Le canal du truss rod est alors réalisé, collage du placage de tête, et défonce de la feuillure qui viendra recevoir le filet de tête.

 

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Fabrication de la « Windy », strato Partie 1

Reportage photo :

Dégauchissage et refente du noyer pour arriver à une épaisseur de 40mm raboté

Collage de la table (Etant donné la finesse de la table (rabotée à 4mm), la méthode employée est celle de la toile de tente : deux tasseau sont maintenus par des serre joints à distance paralelle pour que les demi-tables forment un toit. Puis elles sont pressées l’une contre l’autre à l’aide d’un dernier tasseau)

Après le collage, le corps et la table sont chantournés et le trait de coupe est ramené à 1 mm du trait définitif afin de minimiser le travail du calibreur

Préparation au calibrage et calibrage à la toupie. Le rayon de la corne inférieur étant plus serré, il sera terminé à la défonceuse

Préparation du gabarit afin de réaliser la trappe électronique et sa feuillure

Une fois la trappe terminée (elle est débouchante car fermée par la table), préparation de la tête rapportée et collage

Puis calibrage de la tête à l’aide d’un rouleau ponceur monté sur la mortaiseuse. Puis découpage de la tête à l’aide du gabarit (vissé dans les futurs trou des mécaniques) et calibrage à la défonceuse

La touche est préparée (slottée de la même manière que pour la PRS), et mis à dimension à la scie sur table grâce à un petit chariot raz de lame

 

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