Le coin du touche à tout Ou comment prendre son pied avec ses mains …

Deux chariots pour poste à souder (Partie 3 fin)Posted by strib on septembre 16th, 2018

Voilà ou j’en étais resté :

 

Démontage complet, lessivage (liquide vaisselle), la peinture utilisée proscrit le lessivage à la Saint Marc sous peine d’incompatibilité.

Puis j’utilise mes petites plateformes pivotantes pour pouvoir peindre de partout :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Et voilà, il ne reste plus qu’à peindre la façade des tiroirs, et ce sera terminé. Je pense que je vais également coudre deux housses pour les protéger de la poussière …

 

 

J’espère que cet article vous aura plu et vous aura donné des idées,

Bon bricolage !

Strib

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Fabrication de deux chariots de soudure (Partie 2)Posted by strib on août 25th, 2018

La suite de la fabrication. Une fois le chariot assemblé, je prépare mes débits pour les taquets de maintien des planches. J’ai choisi d’utiliser des planches de mdf qui seront recouvertes par un tapis caoutchouc.

J’ai revu ma copie par rapport aux plans, j’ai trouvé que caler les 4 coins et un renfort central était largement suffisant (plutôt qu’un rebord sur tout le pourtour).

J’ai commencé par calibrer les « traverses » à 45° à la fraiseuse :

 

 

 

 

 

 

Pour maintenir la bouteille et la sécuriser, j’ai usiné des cornières à la bonne dimension, puis un fer plat cintré au diamètre de la bouteille sera soudé entre deux :

 

 

 

Pour sécuriser la bouteille, j’avais vu une idée sur Pinterest, une chaine de moto. Je n’ai qu’une chaine de vélo, mais ça fera l’affaire. Deux petits ressorts et un montage à partir d’un boulon CHC et de quelques entretoises tournées :

 

Et de l’autre côté, une grenouillère et un petit taquet :

 

 

J’ai alors décidé après quelques tests, de modifier le point d’attache. En effet, la grenouillère est difficilement manœuvrable dans cette position (d’autant que sur le chariot du TIG, les boites de baguettes seront de part et d’autre de la bouteille), et elle s’ouvrait aléatoirement selon les vibrations en roulant. J’ai donc placé la grenouillère au dos de la bouteille.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Voilà, il me reste juste à souder 4 petits taquets sur les renforts du bas, je compte y loger une petite étagère…

Ensuite, ce sera lessivage, meulage des imperfections, grattages de gratons etc …

Puis je m’attaquerai à la restauration des grandes roues, et à la finition de la poignée. Il ne restera plus que le taillage des étagères et les tapis caoutchoucs ….

A suivre …

 

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Fabrication de deux chariots de soudure (Partie 1)Posted by strib on août 18th, 2018

J’ai récemment investi dans deux nouveaux postes à souder afin de pouvoir réaliser tout type de soudure, un poste MIG et un poste TIG.
L’inconvénient de ce genre de poste à souder, c’est le cordon ombilical qui les relie à leur bouteille respective, limitant ainsi leur rayon d’action tellement c’est pénible à déplacer.
J’ai donc décidé de fabriquer deux chariots qui pourront recevoir non seulement les postes à souder, mais aussi les bouteilles, et tous les accessoires dédiés.
Mon « ancien » poste à baguette aura également sa place à bord. Ceci me permettra donc d’optimiser un peu la place à l’atelier.

Comme d’habitude maintenant, j’ai cogité quelques jours pour réaliser le plan sur sketchup. En procédant de la sorte, cela me permet non seulement de valider toutes les dimensions, mais aussi de calculer au plus juste la matière à commander. De plus, j’en profite pour imprimer quelques vues côtées, qui trônent sur la scie à ruban, histoire d’éviter les erreurs au fil de la construction.

Voici une vue issue de la modélisation :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Et voilà le premier sur ses pattes !
Reste à faire : les taquets pour les étagères, la fixation pour la bouteille ensuite je pourrai passer à l’autre (et pourquoi pas commencer utiliser celui ci …). Je ferai par la suite les logements des tiroirs et les tiroirs…
Pour ça, il va falloir que je m’approvisionne en glissières à sortie totale de 500 mm minimum

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Exercice de tournage : Un pinceau pour huile de coupePosted by strib on août 16th, 2018

On a souvent besoin lors d’un perçage , taraudage, ou toute opération d’usinage de lubrifier ponctuellement. J’utilise parfois une burette d’huile de coupe, ou un aérosol.
D’une part, ça n’est pas toujours très précis, mais surtout, on en met souvent un peu partout !

On peut donc utiliser dans certains cas, un petit pinceau pour cet usage dédié.

Ce petit projet m’a aussi permis de me familiariser à la soudure TIG puisque j’ai fait récemment l’acquisition d’un ensemble, et cette méthode de soudage demande pas mal d’exercices.

NB : ce projet a duré environ 4h.

 

 

 

 

 

 

 

 

J’espère que cet article vous aura inspiré !
Bons bricolages,
Strib

Modification CNC : Découpe de vinyles à la CNCPosted by strib on juillet 27th, 2018

En surfant sur le net, j’étais tombé sur ça : http://r.ebay.com/OoDWM3
Un mini porte lames (les lames sont maintenues entre deux micro roulements, la rotation de cette dernière est libre), et la lame est maintenue par un aimant.

Pour le prix, cela peut être intéressant de bricoler la CNC et s’en servir de « plotter » de découpe.

J’ai donc reçu l’objet, et ai entrepris une petite modification de l’axe Z pour y loger un système de maintien.
Voici la modélisation de ce que je voulais faire :
En résumé, il n’y a pas d’axe Z à gérer, le porte cutter doit avoir une liaison souple, son propre poids devrait suffire à découper la face du vinyle (sans attaquer le papier support).
Au début je voulais l’équiper d’un petit ressort de rappel, mais je n’en n’ai pas encore ressenti le besoin. Peut être qu’il suffirait juste de lester le tout avec une ou deux rondelles suivant l’épaisseur et la qualité du papier à découper.

La suite en images :

  L’ensemble est réalisé en Aluminum de 12mm d’épaisseur pour le porte broche, et de 10mm pour la plaque support :

L’ensemble des pièces (les roulements utilisés sont des roulements standard de roller, des 608ZZ, ils sont maintenus par des petites entretoises épaulées, deux d’entre-elles sont volontairement percées excentrées pour permettre un réglage fin) :

Une fois assemblé :

L’objet en question :

Il m’a juste suffit de percer la bride de maintien de la broche pour pouvoir fixer le dispositif à la demande :

Le premier test de la machine :

Une fois la partie « négative » retirée :

et voilà :

Une petite vidéo de démonstration (désolé pour la vidéo verticale …) :

 

j’espère que cet article vous inspirera, bon bricolage !

Strib

 

Une remorque basculante [Partie V]Posted by strib on novembre 11th, 2016

Après le soudage, c’est au tour des finitions !

Alors après nettoyage, pistolage d’une couche d’apprêt (vous noterez que j’ai décidé de renforcer le mat du treuil par deux plats de 20×4, afin d’éviter la flexion de ce dernier) :

Puis, deux couches de peinture spécial métaux :

On peut procéder au montage final !

Le fonds et les côtés sont revêtues de tôles galvanisées de 2mm d’épaisseur, avant de poser la tôle de fonds, je tapisse les poutres d’un joint mousse néoprène autocollant, ceci afin d’éviter les vibrations désagréables à vide :

Puis le fonds est vissé / Riveté (rivets inox de 5mm, tête large) :

J’ai également confectionné des anneaux d’arrimage de fonds de benne et de ridelles à l’aide d’un plat d’inox de 2 mm et d’anneaux de chaine. Ils sont vissés à la structure avec un boulon inox M6 à tête basse :

La batterie est mise à l’abris dans un bac initialement destiné à être utilisé dans un bateau. C’est simple, pas cher et facile à installer ! :

Voici une remorque bien pratique ! Je n’ai fait aucun calcul des forces sur le cinématique, et même si j’étais confiant au début du projet, la crainte s’est installée petit à petit (dès que le système de levée était opérationnel, car j’avais peur que le treuil peine trop. Le point critique se situe au moment ou le câble passe de la poulie de renvoi au tirage direct du compas.
En installant les tôles, je m’inquiétais du poids supplémentaire, mais finalement cela se passe bien. il y a juste ce moment précis ou on sent le treuil forcer un peu plus, mais comme la benne est déjà à quasiment 35° d’inclinaison, les matériaux sont déjà en train de glisser.
Par ailleurs, l’ajout d’une batterie sur la flèche, se fait quand même au détriment de la maniabilité, ce n’est pas rédhibitoire, mais c’est à intégrer.

Quoi qu’il en soit, si je devais refaire ce projet, voici deux modifications que j’apporterai :

– décaler l’articulation de la benne, vers l’avant (en clair, un peu plus de porte-à-faux), vu la hauteur du tout, on peut se permettre d’avancer le point de pivot pour aider un peu plus au basculement (moins forcer sur le treuil)
– Reculer l’ensemble vers l’arrière, pour que la caisse soit mieux centrée par rapport au poids supplémentaire du mât, du treuil, de la batterie, et ainsi rendre la remorque plus facile à manipuler à vide…

Enfin, ne manquez pas la vidéo de démonstration ! 🙂
Bons bricolages à tous,
Strib

 

Pour en revenir à la force de levage :
Il y avait déjà 3 godets lorsque le film a débuté :
Le volume d’un godet de 50 chargé à refus, est de 0.05 m3, prenons 0.04m3 (bien qu’ils étaient remplis à raz bord).
Cela nous donne 7*0.04m3 = 280 litres . La masse volumique de la terre végétale est 1250. Il y a donc,  350 kilos.

Je n’ai pas noté de forçage particulier, si ce n’est la vitesse du treuil plus lente qu’à vide. Si je veux gagner en couple, il suffira que je supprime des spires de câble pour gagner de la force.

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Une remorque Basculante [Partie IV]Posted by strib on novembre 11th, 2016

La ridelle mobile arrière est conçue sur le principe des ridelles de camion, une fois déverrouillée, elle bascule, pour se faire, j’usine dans une chute de plat de 10mm, les parties fixes qui seront soudées à la benne :

Puis, dans un rond de 18mm, j’usine deux « bouchons », qui permettent de « centrer » la ridelle, et de l’empêcher de se dégonder :

 

Les coins inférieurs de la ridelle sont coupés et bouchés (c’est toujours à cet endroit que cela coince avec les résidus de matériaux :

Puis, après avoir soudé des supports d’épaisseur 6mm pour les verrous de ridelle, perçage, taraudage :

Résultat final :

 

Le mât qui supportera le treuil, et les efforts de traction, est tiré d’un assemblage de tube en 40×40. Il sera solidarisé à la remorque par un système de brides. De cette manière il sera entièrement amovible (pour hiverner l’électronique par exemple …). Les brides sont tirées d’un morceau d’IPN de 80, je ne fraise pas l’arrête centrale pour rigidifier ces dernières :

La poulie du bout de mat est issue d’un lopin de diamètre 60mm :

Pour usiner la gorge, usinage d’un cimblot de maintient :

Puis la deuxième face est nettoyée :

Présentation, pointage et soudage :

 

 

Les premiers tests !

 

La dernière étape de la fabrication, passe par l’usinage des platines support des contacts fin de course. Ils permettent de couper l’alimentation lorsque la benne est posée (et éviter de dérouler le câble), ou de forcer sur la butée mécanique :

 

Bientôt les finitions !

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Une Remorque à benne basculante [Partie III]Posted by strib on novembre 11th, 2016

Les points de fixation du compas sont également tirés de plat de 8×35, percés et alésés à 12, ils seront directement soudés sur le châssis et la benne :

Puis j’usine une poulie dans une chute de rond de diamètre 35 :

Fabrication des pieds supportant la benne. En disquant légèrement un côté, puis plié à l’étau et soudé, on obtient un léger guidage :

 

 

Une fois soudés, la longueur les pieds est ajustée à la fraiseuse :

Puis les traverses sont soudées :

Après avoir monté le tout, j’en profite pour souder l’attache de la future manille au plus près de l’articulation :

Ainsi qu’une butée d’ouverture :

Les ridelles sont fabriquées à part, en 3 moceaux, et sont pointées sur la benne afin de corriger les éventuelles pertes d’équerrage :

Fabrication des verrous de benne dans un petit bout de cornières et un morceau de rond de 8mm :

Puis, mise en place et soudure de plats qui serviront à fixer les tôles finales :

Ainsi que sur les ridelles :

Voilà pour cette partie,

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Strib

Une petite remorque à benne basculante [Partie II]Posted by strib on novembre 11th, 2016

Préparation du cadre de la benne :

La benne est constituée d’un cadre principal en tube 40×30 soudé sur chant, d’une poutre centrale en 40×40 et de traverses en 30×30.
Pour réaliser les différentes coupes, j’utilise ma scie alternative, y compris les coupes d’onglet !

 

 

 

Pour fabriquer les pivots, j’ai soudé deux cornières de 50 plat contre plat :

Comme je vais la souder sur la partie de 27mm du tube, je disque et replie l’angle avant de recharger en soudure :

 

 

 

Pour les parties soudées à la benne, je les usine à partir de plats de 8×35, repris ensemble à la fraiseuse :

D’après mes calculs, la benne sera située 9cm au dessus du châssis :

Une fois soudé en place :

La réalisation du compas est un peu plus technique. Il est constitué de 2 tubes de 30×30, reliés entre eux par un pivot, et doivent être coudés (pour laisser de la place au câble qui sera attaché à une manille, au plus près de l’articulation centrale).

Les tubes sont « grugés » à l’aide d’une fraise scie au bon diamètre (30mm), et les ronds de 30 usinés au tour seront soudés :

Le compas est réalisé, c’etait le challenge de ce projet, obtenir un mouvement fluide et que ce soit droit !

Une fois ceci fait, le positionnement a été trouvé par tatonnements, pour essayer de déterminer la place de chaque futur élément :

 

Voilà une bonne chose de faite !
Bon bricolage !

Strib

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Une petite remorque à benne basculante [Partie I ]Posted by strib on novembre 11th, 2016

Pour bricoler sur mon terrain, j’utilise un micro tracteur tondeuse, acheté une poignée de pain que j’ai restauré, équipé d’une attache remorque.
Cette petite remorque que j’ai depuis … des lustres ! Je l’aime bien car c’est un essieu à l’ancienne, vraiment triangulé, avec petits ressorts amortisseurs (et non pas un essieu fait de 2 tubes carrés et une lanière de caoutchouc en guise d’amortissement).
Bref, elle est très pratique, seulement, le déchargement à la main est …fastidieux ! (Pierres, Bois de coupe, Sable etc …).

En 15 ans (et elle n’était pas toute jeune quand je l’ai récupérée…), elle a du voir quelques tonnes de matériaux, c’est dire que j’ai confiance en elle …

 

Il était temps de lui refaire une petite beauté, j’en ai donc profité pour la modifier entièrement, et la rendre basculante. Non pas comme les remorques du commerce qui sont simplement articulées autour de l’essieu (ce qui a pour inconvénient d’empêcher un vrai basculement car la benne touche vite le sol), mais à la manière d’un camion benne, avec l’articulation au bout du châssis.

Voici quelques simulation sous sketchup, le principe est simple : Un treuil, fixé sur un mât, tire un câble dont le point d’attache est les centre d’un compas replié sous la benne. Au passage, au pied de la benne, une poulie lui fait former un angle. En tirant, la benne se lève à cause de l’angle droit formé par le câble, en se soulevant, la benne déploie le compas, qui termine le levage.

La structure du châssis est en tube carré de 40×40 en épaisseur 2mm, et la benne, en carré de 30×30. Les ridelles en 25×25.

Première étape, dépouiller le vieux châssis, et la vielle benne, et ne conserver que le châssis et son essieu :

Puis début de réalisation du châssis en tube de 40×40 :

Je remonte les roues pour vérifier que tout est aligné :

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Strib

Remise en route d’un petit tracteur tondeusePosted by strib on novembre 6th, 2016

Petit tracteur tondeuse trouvé pour une bouchée de pain sur un célèbre site de petites annonces.
Il est intéressant car il est équipé d’une boite-pont hydrostatique : pas de vitesses à passer, la courroie qui entraine le pont, actionne une pompe hydraulique auto régulée. En gros, le débit est en fonction du couple demandé à l’ensemble.

Le pont est de marque PEERLESS TECUMSEH, modèle VST 205 (assez répendu chez MTD, BOLLENS (le mien), TROYBILTS etc …), il a bonne presse.
Le moteur est un Briggs & Stratton de 14ch, très pratique pour avoir du couple. Les pièces se trouvent très facilement.

Le voilà à son arrivée … (Le capot était à part, car fendu en deux sur le dessus)

Il n’est pas flamboyant. Avant d’entreprendre un rafraichissement, il me fallait le démarrer pour voir si le jeu en valait la chandelle.
Une goutte d’essence dans le réservoir, une batterie d’appoint et des câbles, et il a démarré sans trop de peine.
J’ai donc décidé de le remettre en état.

La liste était assez conséquente :

– Vidange huile moteur
– Remplacement de tous les filtres
– Ajout d’une batterie
– Le réservoir principal était HS (la sortie principale constituée d’un tube plongeur maintenu par un gros joint caoutchouc inexistant)… Il tournait sur un réservoir d’appoint, ce n’était pas l’idéal.
– Solénoïde à revoir (pas de contact)
– Absence de la poulie de lames (je n’en n’ai pas besoin, mais il m’a fallu usiner une bague pour maintenir la poulie motrice en place)
– Coque métal à refaire
– 1 Bague de maintient de l’axe de pédale d’accélérateur HS
– Pas de contacteur de démarrage
– Roues dépareillées et maintenues au fil de fer …
– etc…

Une fois la coque déposée, j’ai décapé les parties attaquées, et une peinture neuve lui redonne une nouvelle jeunesse…

Pour réparer le réservoir, j’ai usiné une conduite alu taraudée, maintenue par une bride laiton. Un joint liège à l’intérieur (du liège spécifique bien sur…) assure l’étanchéité.

Puis remontage

Pour refaire les parties antidérapantes, j’ai exécuté un vielle recette : Peinture saupoudrée de sucre cristal (plus gros que le sucre en poudre).
Petit problème : la peinture (glycéro), a fait une réaction et ne séchait pas. J’ai donc rincé abondamment à l’eau claire pour dissoudre le sucre, et en 24 heures, la peinture à séché sans problèmes. Le revêtement est maintenant très satisfaisant.

Pour le contact, j’ai acheté à vil prix ce genre de montage :

Après usinage de rondelles de calage pour les roues, mise en place de vrai circlips de maintient, il a déjà meilleure allure

Il me restera à changer le siège. Pour réparer la coque, j’ai riveté une plaque d’acier galvanisé, et stratifié l’intérieur pour plus de solidité + un coup de peinture.

Puis, j’ai usiné sur une vielle chute d’UPN, une attache remorque sur laquelle je visse une boule de 50.

Comme la poignée de la remorque butait sur la coque du tracteur, j’ai opéré une petite découpe, puis mis en place (collé à l’époxy) un liseré de protection en PVC.

Couplé à ma petite remorque (entièrement refaite), c’est un outil très pratique !

Petites mises à jour après 2 mois d’utilisation :

Suite au desserrage d’un boulon (vissé sur un collier de maintient de la durit d’essence) situé juste au dessus de la transmission :
En pleine utilisation, le ventilateur destiné à refroidir le pont hydrostatique a volé en éclat lors de sa rencontre avec cet écrou M8…

Voici à quoi ressemble le ventilateur d’origine :

Et voici quoi ressemble le mien !

Étant donné que le modèle n’est plus fabriqué, il a fallu ruser pour pouvoir réparer. En effet, ce ventilateur est indispensable, il sert à refroidir l’huile hydraulique qui pourrait perdre toutes ses qualités en cas de surchauffe.
J’ai donc acheté un ventilateur d’une autre marque (en veillant à ce que le moyeu soit à des dimensions approchantes) :

J’ai ensuite démonté la liaison flasque d’entrainement / Poulie :

afin de prendre toutes les mesures nécessaires, pour ensuite usiner un moyeu d’adaptation, et arriver à cela :

Puisque le pont était démonté, j’en ai profité pour lui faire une petite vidange sur les deux corps : Le corps hydraulique et la boite différentielle.

Je vous conseille de consulter cette page, si vous comptez également le faire :
http://peerless205-024c.blogspot.fr/2013/07/how-i-solved-my-sluggish-murray-riding.html
J’ai suivi les conseils de Johnny Mack, et remplacé l’huile hydraulique hors de prix, par de la 20W50 synthétique. Le tracteur fonctionne très bien !
(J’ai même récupéré de la pêche, non pas grâce à l’huile, mais en faisant la vidange, l’huile présente dans la pompe était « cuite » …).
Sinon, vous pouvez trouver un kit de vidange pour cette boite : http://www.jackssmallengines.com/jacks-parts-lookup/part/799030

ya plus qu’à !

Prochaines améliorations envisagées :

– Monter des pneus agraires (Les pneus gazons patinent trop en côte…), l’idéal serait de trouver une paire de jantes d’occasion pour avoir 2 jeux…
– Restaurer le plateau de coupe et l’installer

A bientôt pour la suite !

Strib

Un bras articulé pour Ecran/ClavierPosted by strib on décembre 27th, 2015

Afin d’optimiser la place dans l’atelier, j’ai décidé de rendre l’écran le clavier et la souris solidaires de la CNC.
Le tout sur un bras articulé afin de pouvoir le replier lorsque je ne m’en sers pas.
En fait, dans sa configuration actuelle, la machine me bouche l’accès à mon tour à bois. Donc il fallait réagir ! 🙂

J’ai pris l’habitude de commencer tous mes nouveaux projets sur sketchup, histoire de se rendre compte des proportions, et de déceler un problème technique auquel on aurait pas pensé.
J’ai donc créé cette ébauche, afin de sortir les plans des différentes pièces, et commencer la fabrication.
Comme d’habitude, le cahier des charges est simple : que de la récup !

Le plan Original (images cliquables) :

 

Au fur et à mesure de la fabrication, je me suis rendu compte que malgré le sur dimensionnement des articulations (gond diamètre 16 !), l’élasticité et le jeu aussi faible soit-il, faisaient que le mât n’était pas vertical…

J’ai donc modifié le plan, et ai adapté un point de triangulation en cours de fabrication. Le plan définitif est donc celui ci :

La réalisation a duré une petite semaine, le soir, après le travail. Et j’ai terminé le weekend.
Voici les détails de la fabrication :

 

Profitant que les journées sont particulièrement ensoleillées en ce moment, je me suis décidé à terminer la finition du bras. Après sablage et nettoyage, mise en peinture (Hammerite gris martelé). Voilà le résultat.

 

Espérant que cela vous inspire.
Bons bricolages !

Strib

Une WEBCAM tout métal pour ma CNCPosted by strib on décembre 11th, 2015

Un accessoire bien sympa pour pouvoir se positionner précisément, ou dégauchir un étau, une pièce sur la CNC.
Un plugin gratuit permet de l’intégrer à Mach3, qui fonctionne avec n’importe quelle webcam tournant sur windows XP.
J’avais dans mes cartons, une vieille webcam TRUST qui ne fonctionnait plus que sous windows… XP justement !

Certes, sa résolution VGA n’est pas terrible, mais amplement suffisante puisque l’objet à pointer est relativement près : environ 8 centimètre !

J’ai donc décidé de la démonter, et d’usiner un boitier en aluminium qui sera fixé au portique de la CNC. Seul impératif fixé au départ : ne pas gêner les courses X et Y du portique !

C’est tout petit, mais facile à démonter…
Le boitier est tiré d’un bloc d’alu, je commence à le cuber à la fraiseuse, et le prends en mandrin 4 mors sur le tour afin d’usiner le passage de l’objectif
Une fois le canon de visage tourné, je retourne le boitier et le reprends dans le mandrin 3 mors
Après avoir repéré les 2 vis de fixation, je les perce à 1,7mm et je taraude. Comme je n’ai pas de taraud en M2, j’ai utilisé une vis que j’ai tronquée…
Usinage du capot arrière
La boite est terminée …
La patte de fixation est tirée d’une chute de plat d’alu
Je perce le capot et le corps de la caméra ensemble pour un parfait alignement des vis de fixation
La patte est mise en place provisoirement pour apprécier le dégagement à réaliser pour la broche
Le dégagement est usiné, on va pouvoir tout mettre en place !
Voilà le résultat ! Impeccable, et pas de perte sur les courses X, Y et Z (la plaque fait la même épaisseur que l’écrou de la vis à bille du Z

 

Après avoir usiné un petit bouchon en plastique (très important afin de protéger l’objectif des salissures).
L’utilisation est assez simple, rendez vous sur le Site de kd-dietz pour télécharger le plugin.
Voici deux captures qui montrent à quel point ce petit plugin est pratique pour dégauchir un étau par exemple :

J’espère que cet article vous aura convaincu de l’utilité de cet accessoire, je vous le conseille vivement !
Bons usinages !

Strib

Un Rack à chutesPosted by strib on décembre 11th, 2015

Dans tout atelier amateur, on produit une quantité importante de chutes. J’ai toujours du mal à jeter ces dernières, qu’elles soient issues de récupération, ou de fin de projets.
Le problème, c’est qu’on arrive rapidement à des situations telles que :

Depuis le temps que cela me trotte dans la tête, j’ai donc décidé de m’y mettre. Une petite simulation sur google sketchup m’a permis de me faire une idée du rendu :

L’objetctif était clair, utiliser au maximum l’espace (le moins d’espace mort possible). Réaliser le tout avec … de la récupération justement !
Je n’ai donc acheté que les 4 roulettes, et 3 feuilles d’OSB1.

Avant de commencer, j’imprime toujours le plan, histoire de s’impregner des dimensions nécessaires :

Je pioche dans mes chutes, quitte à contre coller pour arriver aux sections de 50×20 :

 

Pour l’assemblage des joues je fais mes traditionnels tenons mortaises. (ici 20mm de profondeur)

La base est tirée d’une pièce de Mélaminé de forte épaisseur (30mm) :

Premier montage à blanc pour vérifier les côtes, les joues seront assemblées aux traverses grace au systeme d’assemblages par vis biaises « KREG® »

Le panneau central est tiré d’un ancien meuble mis au rebut, vu sa largeur, je le passe directement à la raboteuse pour l’amener à sa côte finale. Puis une plate bande est usinée sur son pourtour :

Plate bande qui laisse malheureusement apparaître un trou de tourillon ! ce sera réparé grâce à un bouchon :

Usinage des rainures arrêtées :

Et assemblage, sous l’oeil avisé de ma jeune assistante !

Après quoi je débute le débit des feuilles d’OSB, la scie est réglée à un angle de 2,5° pour respecter la pente :

Ces 3èmes mains sont bien pratiques !

Une idée du volume final :

Les étagères sont montées « in situ » :

Après quoi, je termine en usinant les plinthes (refente, rabotage et toupillage) :

Ces dernières sont mises en place par collage/cloutage

Le meuble, avant la finition :

Pour peindre, je m’étais fabriqué ce petit accessoire bien pratique, à partir de platines de récupération, un tube soudé, et usiné le tout pour y loger 2 roulements :

La finition est réalisée au pistolet, la peinture est de la « V33 Aqua Stop » couleur blanche :

Pour sa part, la « pyramide » reçoit une couche de lasure incolore :

Vient le moment du montage !

Pour visser la petite traverse, je n’ai pas assez de recul pour utiliser la visseuse, ce petit cliquet 6.35 (1/4) femelle est très pratique !

Voilà qui est bien mieux rangé !

AVANT :

APRES :

Voilà !
Si vous voulez obtenir le plan, n’hésitez pas à me contacter grâce au formulaire de contact, je vous fournirai le projet sketchup.
J’espère que cet article vous aura donné envie de ranger vos chutes ! 🙂

Bons bricolages,
Strib

Fabrication de la WIND2 Dernière PartiePosted by strib on décembre 27th, 2014

Une fois le logo de tête terminé, je peux passer a la longue étape de vernissage. Il m’aura fallu près de 16 couches de vernis pour arriver à quelque chose de plan. Mon choix s’est porté sur un vernis PU bi-composant DuPont VR1120, très bon vernis…
Ponçage, vernis, ponçage, vernis vernis vernis, ponçage … 😉
Une fois le vernis terminé et reposé, le ponçage débute au 800, puis 1200, 1500, 2000 et enfin 1µ. On peut alors passer au polissage (disque flanelle monté sur la perceuse)
Un vernis bien profond comme je les aime
La plupart des trous existants ont vu leur diamètre diminuer avec la succession des couches de vernis. Il faut les re-percer. Attention, le forêt métal est à proscrire (sauf si on lui modifie l’angle d’attaque). Il faut éviter d’engager trop vite, et risquer un écaillement du vernis. J’utilise des mèches Forstner ou des mèches plates pour cela…
La fin est proche 😉 Préparation du sillet !

 

Près de 5 ans se sont écoulés entre les premiers copeaux et cette image. J’aurais pu terminer bien avant, mais la vie en a décidé autrement ! 😉

La petite vidéo traditionnelle :

 

A bientôt pour la prochaine !
Strib

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Restauration d’une Scie AlternativePosted by strib on décembre 7th, 2014

Quand on commence à travailler le métal, il y a des outils qui deviennent vite indispensables, comme une scie à Ruban, ou Alternative.

Depuis l’arrivée des scie à ruban, les scies alternatives ont été mises un peu au second plan du fait de leur lenteur (toute relative !) de travail, ce qui fait que l’on peut en trouver d’occasion pour une bouchée de pain.
Par contre, les capacités de sciage sont souvent supérieures, ce qui en fait une pièce très intéressante à utiliser !

J’ai trouvé la mienne sur un célèbre site d’annonces, pour 150 euros. Bon, il avait du travail, mais la simplicité de la mécanique permet d’entrevoir quelque chose de sympa à réaliser.

 

 

 

Bon Bricolage !

Strib

Fabrication de volants de manoeuvre en Acier (Pour table croisée)Posted by strib on décembre 7th, 2014

La Syderic fraichement restaurée n’avait plus ses volants, j’ai donc décidé de les refaire en acier. En partant d’un lopin de diamètre 100 mm.
La difficulté résidait dans le fait que les axes des vis trapézoïdales étaient un carré de 10mm de côté. Il a fallu ruser pour usiner la partie femelle.

En effet, après avoir tourné la pièce, je l’ai usinée à l’aide d’une fraise de 10mm. Puis j’ai réalisé une pièce rapportée que j’ai soudée et usinée au tour à métaux.

La suite en Image.

Bon Bricolages !
Strib

Restauration Syderic SF120 Dernière PartiePosted by strib on décembre 7th, 2014

Dernière partie de la restauration, avec l’adaptation de la poulie moteur. Nettoyage et mise en place de la table croisée, et le câblage.
Le moteur d’origine dispose d’un arbre conique, après multiples tergiversation, discussion, conseils, j’ai finalement usiné une ‘pince’ alésée à 19mm (diamètre arbre moteur), et conique/fendue à l’extérieur. Résultat : 0 centièmes de faux rond !

La voilà fonctionnelle, le variateur de fréquence est monté dans l’armoire, j’ai donc décidé de fabriquer une boite à boutons déportée pour le contrôle de la vitesse, de la commande de l’éclairage et d’installer un tachymètre (plus tard …) J’avais récupéré il y a quelques temps une paire d’enceintes HS, mais montées dans des boitiers alu, j’ai donc mis la fraiseuse à contribution pour réaliser la boite à boutons.
La table croisée avait perdu ses volants, au début, j’utilisais une clé plate de 10mm pour actionner les axes X et Y. J’ai donc décidé d’usiner des volants moi même. Vous trouverez la fabrication de ces derniers ICI.

Bon bricolage !
Strib

 

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Des mousses de calagePosted by strib on décembre 6th, 2014

Je me suis équipé au fil des ans, de pas mal d’outils à main de marque Facom. Que ce soit boites à cliquets, clés plates, clés à pipe etc …
Je les ai achetés au fil du temps, dans des coffrets individuels ou à l’unité selon mes besoins.
Puis sont apparues, les servantes d’outils, devenues accessibles pour le grand public. Soit on l’achète complète (chère !), soit on achète vide et on prend des modules à part, mais il n’y a jamais la configuration qui convient …
Il y a quelques mois, voyant que je m’intéressait de près à cette configuration, on m’a offert une servante vide, j’ai donc décidé de créer les mousses de calage moi même.
S’il avait fallu prendre les côtes des outils un à un, cela aurait été un chantier interminable !
Heureusement que je suis tombé sur un site : www.tracepartsonline.net . Ce site, comme beaucoup d’autres que j’ai découvert par la suite, regroupe non seulement les dessins techniques de beaucoup de matériels, dont les outils Facom, mais aussi les fichiers 3D !
Beaucoup plus faciles à importer dans un logiciel de D.A.O./F.A.O., l’opération a été bien facilitée !

J’ai donc pu importer un à un les objets dans CAMBAM (le logiciel graphique de création de g-code pour la CNC), utiliser les lignes intéressantes, et j’ai donc pu créé les différentes étapes d’usinage. J’ai acheté de la mousse sur un site de vente en ligne en 30mm d’épaisseur, j’ai commandé de quoi faire un tirroir avec 2 mousses pour des raisons de commodité, et de capacité de ma machine.

Voici les étapes en image :

 

 

 

 

 

Construction du meuble support de la CNCPosted by strib on décembre 6th, 2014

Tout est parti de là. Le meuble réalisé par l’excellent Diomedea dont j’ai copié l’idée avec son aimable autorisation.
Pour commencer, voici les plans, effectués sous Sketchup, la structure est issue de sections importantes pour gagner en stabilité. Ces sections sont faites de lamellés collés de trois épaisseur de 21mm. Les assemblages à double tenon participent à cette solidité.
Quelques modifications ont été effectués après les plans, mais rien d’important.

Le défi de ce meuble, c’est de réussir à usiner des doubles tenons à l’aide de ma petite kity …

Place au plans :

(Clic droit / afficher l’image pour la voir à la taille d’origine)

Voilà un meuble support bien stable, merci JP ! 😉

Reste à trouver une place digne de ce nom, et une solution pour loger l’écran/clavier/souris …

Arrivée de la CNC 6040Posted by strib on décembre 4th, 2014

La première chose qu’il faut souligner c’est la rapidité de livraison. Commandée directement en chine, la machine m’a été livrée exactement 4 jours après la commande, c’est tout bonnement impressionnant.

Elle est livrée dans deux cartons, le portique est déjà pré assemblé, il est dans le carton principal. La table est livrée toute seule dans un autre carton.

 

Mise en place temporaire sur ma servante, on se rend compte qu’elle n’est pas trop adaptée, mais cela dépanne …
Toutes les commandes répondent bien, la configuration s’est bien passée, on va pouvoir commencer nos petits usinages !!!

Restauration complète d’une Syderic SF120 PARTIE 3Posted by strib on novembre 23rd, 2014

Bon, démonter, c’est bien, mais il faut aussi tout nettoyer. La plupart des composants ont une épaisse couche de crasse composée de graisse séchée, poussière, limaille et j’en passe.
La mixture est composée de 30% de nettoyant industriel, 30% de kerdane et 30% d’eau.

Un bon nettoyage est nécessaire pour ôter ces différentes couches de crasse. En attendant que les pièces sèchent, je m’occupe de démonter la table croisée de son socle, afin de préparer ce dernier.
Le socle reçoit une petite soudure à sa base car le métal était mangé par la rouille. Puis je tourne des pieds en métal afin de régler l’assise. Ces derniers sont chaussés de petis embouts en POMC.
On peut passer à la peinture. J’ai utilisé de la peinture « HAMMERITE » couleur vert, diluée et pistolée en extérieur… La plaque de vitesse a été refaite sur ordinateur et imprimée sur une feuille décalcomanie avant d’être recollée. La plaque constructeur en alu et en relief a été peinte en rouge puis passée a plat sur une feuille abrasive 800. Le remontage peut débuter !
C’est parti pour le remontage. Les roulements ainsi que le joint spi sont vraiment dans un sale état. Il me faut retirer la bague extérieure du roulement du haut (entrée en force dans le foureau), pour sela, suite à un conseil très précieux, un cordon de soudure permet de le faire. Le truc : Lors du refroidissement, la soudure se rétracte et la bague sort toute seule … Le roulement de queue de broche n’étant pas standard, j’ai donc adapté un roulement à côtes inférieures, et j’ai tourné de bagues en laiton pour l’adapter. place aux images :
La fraiseuse n’avait pas de cabestan lorsque je l’ai récupérée. J’ai donc usiné un nouveau moyeu, et utilisé de l’étiré de 12 pour fabriquer les bras à l’identique. Après avoir alésé un disque au bon diamètre, je l’ai ensuite usiné sur un cimblot
La fraiseuse ENFIN remontée

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Fabrication de la Wind V2, PARTIE 4Posted by strib on novembre 23rd, 2014

On avance doucement mais sûrement. Au programme cette fois ci , le galbe du manche.

Outils utilisés : Wastringues (semelle plate et courbe), rape, ciseaux, gouges, émeri…

C’est parti :

 

La sculpture du manche est terminée à 80%, restent quelques retouches par ci par là, et quelques liaisons à affiner…
La liaison corps/manche ne me satisfaisait pas, j’ai donc rajouté une petite pièce d’acajou en travers de fil afin de rallonger le Neck Pocket, ainsi, la liaison sera plus esthétique
En réalisant une petite pièce à la CNC, j’ai pu placer très précisément l’emplacement du sélecteur dans la *petite* trappe électronique. Ensuite, par retournement, j’ai pu tracer l’emplacement de la lumière à fraiser
Les filets sont passés à l’eau bouillante afin de les ramollir et faciliter leur formage, notamment au niveau des cornes. Tout est ensuite raclé à épaisseur
La sculpture de la table est faite au Wastringue, rabot, racloir, cet Orme est très figuré, donc très tortueux et plein de contre fil …
Toutes les pièces sont prêtes pour la séance de vernis qui risque d’être longue, il va falloir combler touts les petits trous au niveau des nœuds… Je vais donc pouvoir m’atteler à tourner les micros

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Restauration complète d’une Syderic SF120 PARTIE 2Posted by strib on novembre 22nd, 2014

Le plus dur est à venir … La broche, complètement bloquée en rotation et en descente. Il aura fallu s’armer de patience pour pouvoir la dégager de son fourreau… Dégrippant, chauffe etc …
Une fois la broche tombée. Je l’ai faite tremper une bonne heure dans un bain d’électrolyse. Je confectionne un petit portique de fortune pour pouvoir m’occuper de la colonne…
Cette dernière n’était pas tant bloquée que ça, d’ailleurs, après un nettoyage sommaire, elle brille déjà !…

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Fabrication de la Wind V2, PARTIE 3Posted by strib on novembre 19th, 2014

 

Après défonçage du neck pocket, la mise en place du manche fait apparaître LE défaut rédhibitoire !!! La forme de la touche est fausse, les cordes ne suivent pas le bord … Pire encore, elles sont limites hors de la touche à la 24e case… Je dois avouer que cette surprise m’a pas mal découragé ! Je n’avais devant moi que deux solutions : Soit décoller la touche, puis la retailler à la bonne forme puis lui coller des filets supplémentaires pour retrouver la bonne dimension Soit faire sauter les filets, puis replaquer sur toute la hauteur du manche ! Cette seconde solution ne me plaisait guère … J’ai donc décidé de sauver la touche, en sacrifiant le manche … En effet, la touche doit totaliser une bonne quinzaine d’heures de travail d’incrustation. le manche « seulement » 8 …
Opération décapitation !!!
Ensuite, il faut lever les filets… Étant donné que j’ai quelques millimètres à rattraper, et que je ne veux pas prendre de risque d’utiliser la scie ou le rabot, surtout que la touche est « slottée », un éclat est si vite arrivé … Ça fait un peu arme lourde pour un insecte, mais je l’ai fait à la CNC… Dernière venue à l’atelier

 

Une petite vidéo de l’opération réalisée à la CNC :

 

Il est donc temps de reconstruire un manche
C’est reparti !!! Notez la petite cale de bois bien dégauchi qui me sert de guide pour la coupe
Le renversement de la tête est mis en place à l’aide de deux clous pour éviter tout glissement, les empreintes des clous seront masquées par le placage de tête
La touche est rectifiée au rabot en me guidant sur un gabarit en MDF de 6mm
La touche a reçu ses nouveaux filets, pendant que la tête est préparée
Dégagement d’une lumière d’accès au truss rod
A ce stade, l’opération la plus délicate c’est de mettre à dimension le manche de chaque côté du sillet. On travaille en aveugle par petits passages au cylindre ponceur, jusqu’ à affleurer la côte
Pour percer l’assemblage corps/manche, je me suis fabriqué un petit gabarit. Un vulgaire cylindre percé, une petite équerre, cela permet de pointer les futurs trous à réaliser…
Un premier perçage à 2mm traversant, permet de reporter les trous sur le manche, comme avec un canon de positionnement. Puis le logement des férules au dos du corps peut être percé
Perçage du corps et du manche : le corps est percé au diamètre du externe de la vis, tandis que le manche est percé au diamètre de l’âme de la vis (diamètre hors filets)
Le perçage des trous de passage des cordes traversantes et réalisé à la perçeuse à colonne. Une rainure réalisée à la défonceuse permet d’incruster les férules dans le corps, ainsi, elles ne gêneront pas à l’utilisation.

A venir, Frettage, sculpture du galbe du manche, Défonces pour les micros et sculpture de la table…

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Fabrication de la Wind V2, PARTIE 2Posted by strib on novembre 19th, 2014

Voilà près de 5 ans que j’avais laissé cette guitare en stand by, il est temps de la terminer !
Pourquoi avoir attendu tant de temps ?!!! Tout simplement parce que les projets s’accumulent, d’autre passions voient le jour, mais aussi parce que je suis tombé sur un hic qui m’a pas mal découragé!

Une petite erreur de calcul, infime, mais qui a été lourd de conséquences, que je vous invite a découvrir dans la suite du reportage :

Détourage de la tête
Finition de la tête
Reste à défoncer la feuillure des filets, et le collage de ces derniers
Dernières défonces sur le corps acajou avant le collage de la table
Les différentes cavités sont creusées à la défonceuse avant le collage de la table sur le corps
Mise en oeuvre de la fileterie de tête (filet Erable 1mm + filet plastique 3mm)

A ce moment là, tout allait pour le mieux dans le meilleur des mondes … Passez à l’étape suivante pour revenir à la dure réalité … 😉

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Restauration complète d’une Syderic SF120 PARTIE 1Posted by strib on août 5th, 2014

Après avoir acquis un tour à métaux, un ami, voyant mon intérêt pour la découverte du travail du métal, m’a demandé un jour de passer le voir, car il voulait se débarrasser de quelque chose. Il était certain que cela m’intéresserait…

Quelle ne fut pas ma surprise de découvrir cette jolie petite perceuse fraiseuse ! Il ne restait plus qu’à la charger pour voir ce que je pourrais en faire !

Bon, elle avait besoin d’une grosse restauration, mais à cheval donné, on n’y regarde pas les dents !!!

Voici la bête lorsque je l’ai récupérée (après avoir désolidarisé la tête de son socle) :

 

Elle a l’air en assez bon état malgré de la rouille somme toute superficielle. Par contre, la queue de la broche semble bien attaquée (quel dommage qu’il s’agisse d’un modèle sans carter de protection des poulies …

Il est temps de mettre les mains dans le cambouis, la totalité des organes ont pu être démontés avec du dégrippant, un décapeur thermique et de la patience …

J’ai réussi à faire tourner ce moignon sur lui même. Ensuite, en jouant du WD40 et de l’huile de coude, j’ai réussi à le faire reculer petit à petit. J’ai terminé à l’arrache sur les 5 derniers millimètres, une fois sorti, j’ai compris ce qui cloche : Le bout de l’arbre est maté, comme si une brute avait mis un coup de masse dessus J’ai donc toilé doucement cette partie et la couronne est venue toute seule….
On peut remarquer deux choses : Ce moignon est solidarisé à la couronne par deux pions.Ce ne doit pas être bien difficile à refaire… Par ailleurs, l’état du pignon de descente indique que la machine a bien du dormir dehors quelques temps 🙁 Ça n’a l’air pas trop attaqué, on verra par la suite. Insolite : j’ai retrouvé à l’intérieur du bâti, une clavette demi lune qui a du y dormir quelques années…
Après avoir réussi à enlever l’axe, le moignon était bloqué car il avait été maté par des coups de marteau. J’ai rectifié cette partie au tour en prise mixte. Reste le gros du travail, reussir à désolidariser la broche qui est collée par la rouille et par des impuretés qui se sont glissées à la longue entre les cannelures

 

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Fabrication de deux vitrines – Partie 3Posted by strib on mai 3rd, 2014

Fin de la fabrication :

A réception des verres (après + de 15 jours d’attente…) , on va quand même clore le sujet avec ces dernières vues.

J’ai donc incrusté les charnières laiton (à la main au ciseau), puis j’ai enfin trouvé un endroit ou mettre le verrou, car je n’avais pas suffisamment de place sur le montant (le canon fait un diamètre de 20mm, le recul faisait que cela allait toucher le verre). Je l’ai donc mis sur une traverse, au niveau épaisseur, il a fallu tricher pour incruster l’écrou.

Le verre est posé sur un lit de silicone qui servira d’amortissement, et est maintenu en place avec des pare-closes vissées, ce sera plus facile à remplacer au cas où…

La finition est une lasure blanche/translucide trouvée en GSB

Le rendu final une fois mises en place :

 

<= Précedent

mpPosted by strib on juin 24th, 2013

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Fabrication de deux vitrines – Partie 2Posted by strib on avril 14th, 2013

Suite de la fabrication :

Je retourne sur le plot pour choisir les parties qui seront usinées pour les portes :

Un petit coup de pâte à glisser (je la conseille à tous les kityistes )

Mes deux faces de référence usinées, je peux passer au rabotage :

Tronçonnage des montants :

Puis je chausse une fraise hélicoïdale de 8mm dans ma mortaiseuse modifiée :

Pour usiner les tenons, j’utilise une fraise à rainer extensible :

Vérification avec une chute, bonne épaisseur, mais il faut régler la hauteur de passe pour l’affleurage

Une fois réglée, je passe mes tenons au chariot (sans oublier la pièce martyre)

Une petite pièce en alu vissée sur le martyre pour usiner l’épaulement

Séance d’arrondis des tenons (j’aimerai bien une mortaiseuse à B² des fois …)

L’armature est montée à blanc :

Pour les deux feuillures, je vais donc être contraint à usiner en rainures arrêtées sur les montants (je les équarirai au ciseau une fois la porte collée), une fois les mesures prises, je marque l’entrée et la sortie sur le guide de toupie:

Pour usiner la seconde feuillure 5mm plus haute que la première (épaisseur du verre + silicone), plutôt que de dépointer la toupie, je corrige l’épaisseur des bagues de calage

Les tenons seront en partie visible après coup (du fait de l’usinage des traverses), mais ce n’est pas grave

Préparation au collage :

Puis mise à l’équerre des feuillures :

Je passe ensuite à la moulure de la petite casquette :

Puis un petite moulure sur la face intérieure de la porte (au début je pensais équarrir aussi cette moulure au ciseau, mais le visuel me plait bien, cela reste dans un style ‘hublot’ qui lui va bien…) :

Et je finis l’après midi de travail par un petit quart de rond sur la face extérieure de la porte :

Voilà pour les portes. Je sais que j’aurais pu choisir d’autres types d’assemblage, mais j’ai trouvé que cette façon de procéder allait donner plus de solidité à l’assemblage, grâce aux tenons plus longs que le profil/contre profil.
Il faudrait que je me mette à l’assemblage par ravancement d’onglets, mais je ne trouve pas de fraise à 45 qui se monte sur ma petite kity  …

La suite sera la fixation des charnières et de la serrure. Cette dernière me pose un peu soucis, elle est de diamètre 20, et cela va être difficile de faire en sorte qu’elle passe entre la vitre et le côté de la vitrine…
A bientôt pour la suite !

Strib

<= Précedent                  Suite et fin =>

Fabrication de deux vitrinesPosted by strib on avril 6th, 2013

Fabrication de deux vitrines destinées à être suspendues en extérieur dans une petite boutique.

Elles ne seront pas tout le temps en extérieur, mais j’ai quand même choisi de les réaliser en Niangon, en cas d’éventuelles intempéries.

Place au plan (Cliquez pour zoomer) :

Après débit et corroyage (le rabotage est fait à 22mm) j’ai choisi comme type d’assemblage, des queues d’arondes réalisés à l’aide d’un gabarit très pratique :

J’ai décidé d’usiner des queues d’arondes demi-cachées pour une raison simple, la partie du bois de bout des flancs sera abritée d’éventuelles intempéries.
Second avantage, (En plus de la solidité de l’assemblage), l’usinage du montant et de la traverse s’effectue en une passe

Visuel de l’assemblage :

La languette de l’étagère fixe est usinée par retournement après pointage précis de la toupie :

Pour la série de trous support des taquets d’étagères, j’utilise un gabarit que j’ai fabriqué il y a quelques temps déjà, je l’avais vu dans un épisode du « New yankee workshop » de Norm Abram
J’ai usiné pour l’occasion une douille de copiage qui se fixe avec l’outillage standard présent dans le kit dewalt, aux dimensions des trous du gabarit (15mm) :

Le résultat est très propre et précis :

Un fonds en CTP de 10mm est inséré dans la feuillure arrière :

Les diverses chutes sont assemblées et réutilisées pour faire les étagères mobiles :

Suite =>

Une Micro DRO pour mon tour à métauxPosted by strib on décembre 23rd, 2012

Le tour à métaux c’est bien, mais c’est encore mieux lorsque l’on est très précis.

Si les verniers permettent de bien travailler, une Visu DRO (Digital Read Out = Lecture Digitale) est très confortable.

J’ai trouvé sur les deux sites suivants des réalisations à l’aide de petits « pieds à coulisse » (ou plutôt des appareils de mesure d’usure de pneus), et j’ai immédiatement franchi le pas !

– http://start-model-engineering.co.uk/machines-and-tooling/minilathe/micro-dro/

– http://users.tpg.com.au/agnet/microdro2.html

Cout de l’opération : 10 Euros maxi (ces petits appareils sont très peux onéreux sur ebay)

Pas besoin de détailler la fabrication, le reportage photo suivant parle de lui même :

A noter que j’ai opté pour un systeme de ressort de traction, contrairement à ceux que vous trouverez ci dessus, qui utilisent un ressort en compression.

Le matériel utilisé : Blocs d’alu de 8mm d’épaisseur, défonceuse pour usiner les rainures et ma petite perceuse à colonne dremel.

Pour terminer, une petite Vidéo de démonstration :

[flashvideo file=videos/seq.flv /]

Fabrication d’un faux plateau pour mandrinPosted by strib on novembre 1st, 2012

Afin de continuer d’équiper mon tour, j’ai fait l’acquisition d’un mandrin 4 mors indépendants.
D’ordinaire, les mandrins 3 mors ou mandrins porte pince se fixent sur le nez de broche à l’aide de 3 boulons ou goujons. Or, c’est impossible sur le mandrin 4 mors, car si on perce 3 trous, l’un d’entre eux tombera inévitablement sur un des mécanismes.

C’est pourquoi il nécessite l’emploi d’un « faux plateau ». 4 trous de fixations pour le rendre solidaire du mandrin, et 3 trous taraudés pour la fixation au nez de broche.
Cet accessoire se trouve déjà tout fait pour une vingtaine d’euros, mais c’est plus intéressant et enrichissant de le faire soi même. Pour le même prix, j’ai acheté de la matière, et bien plus que nécessaire…

	Je suis parti d’une galette en acier de 150 de diamètre, pour pouvoir la prendre dans mon mandrin de 125, je l’ai tronquée
	Après perçage à 18mm, début de l’alésage vers 45mm environ, afin de le prendre en mors externes
	Puis dressage d’une face
	Une fois la face dressée, dressage de l’autre face par retournement bien en appui au fond des mors
	Vient enfin la mise au rond, étape très longue car je prends de petites passes, à cause des chocs
	Voilà pour la galette de 125mm
	Voilà pour la galette de 125mm
	Galette remise en mandrin pour commencer l’épaulement extérieur (qui se loge dans le mandrin cible)
	Retournement pour le creusage, malheureusement à ce moment, on perd inévitablement la concentricité. Mais ce n’est pas grave, on le verra tout à l’heure »
	sans démonter la pièce, le mandrin est désolidarisé de la broche pour vérifier que l’alésage soit parfait. J’ai eu de la chance, je n’ai du le faire que 3 fois ! :)))
	Cette fois c’est la bonne
	Le faux plateau en place
	N’ayant pas de fraiseuse et encore moins de plateau rotatif… Pour percer le plus précisément sur ma perceuse à colonne chinoise pleine de jeu, j’ai usiné des pointes en acier au diamètre très exact de 6,8 mm, diamètre intérieur des filetage M8, le plus long aura été de les retoucher pour que ce ne soit pas bancale
	Logés dans les filetages du mandrin, ils me serviront à marquer la pièce d’un coup de maillet
	Ils dépassent de 3 mm, alors que le faux plateau est guidé par le lamage dans le mandrin
	Après un bon coup de maillet
	Perçage à 4mm pour ne pas risquer de dévier à cause du fléchissement du la colonne…
	Perçage définitif à 8mm
	Perçage des chanfreins à la fraise 90°
	N’ayant pas de vis allen à tête fraisées, je les ai usinées sur des CHC classiques
	Vis usinées
	Mise en place du faux plateau sur le mandrin
	Pour le perçage taraudage des 3 pas de vis M8, j’ai du ruser, je vais utiliser mon mandrin porte pinces comme canon de marquage. Pour cela, j’usine un disque de 95mm de diamètre pour le centrer sur le faux plateau
	Mise en place dans le faux plateau
	Canon de perçage, j’ai réutilisé les pointeaux usinés précédemment.
	Après 3 coups de maillet
	J’ai choisi de fixer tout d’abord le faux plateau à l’envers, afin d’éliminer les bavures des perçages
	Les premiers essais furent décevants : 1/10e de faux rond ! Pas grave, j’avais prévu une surcote de 4mm. Je monte le faux plateau, et le ré-usine sur la broche
	En usinant de la sorte, je m’assure une concentricité quasi parfaite !
	Montage définitif
	Contrôle de la concentricité
	Moins de 3 centièmes de faux rond, ça ira très bien pour un 4 mors indépendants !

Et voilà un faux plateau à pas cher. J’ai reussi à surmonter le problème des perçages qui m’inquiétaient le plus, je pense que l’on peut faire mieux, mais pour un 4 mors indépendants aux yeux bridés, cela suffira largement !

Strib

Tour BV25 : Problèmes, solutions ou améliorationsPosted by strib on octobre 31st, 2012

Petit retour d’expérience avec ce tour.

Même si j’avais conscience que l’achat d’un tour chinois (ou pour de l’outillage en général) est similaire à la loterie, je pense que je n’ai pas tiré le gros lot cette fois ci.

En effet, plusieurs soucis solutionnés pour la plupart d’entre eux, je me dois donc de faire un petit état des lieux, après 6 mois d’utilisation.

J’ai lu quelque part, qu’à l’achat de ce genre de machine, il était conseillé de la démonter, la contrôler et remonter en réglant les principaux problèmes. Même en ne touchant pas à la géométrie générale du tour, on peut facilement l’améliorer. Chose que j’aurais du faire à réception, je me suis contenté de le nettoyer, faire une vidange de la boite et resserrer quelques vis ou boulons ici ou là …

A première vue, tous les tours de la série BV25, BB25 ou autre BVB25 sont identiques. Sauf que j’ai remarqué plusieurs nuances, ne serait-ce que dans l’équipement de base.
Premier exemple  (image du site damato, ou j’ai acheté le mien) :

Si vous remarquez bien, il y a un levier au dessus du bouton marche/arrêt qui sert à enclencher la rotation de la vis mère (probablement à l’aide d’un crabot).
Il y a aussi un volant en bout de vis mère, destiné à charioter à la main .

Sur le mien, ces deux éléments n’existent pas.

Sur le tour d’un ami, il n’y a que le levier d’enclenchement de la vis mère, mais pas de volant en bout…. Tout ça pour dire que selon moi, les tours sont assemblés et en fonction de la qualité du montage, on leur met tel ou tel équipement. La machine est ensuite vendue au rabais chez un distributeur, ce qui pourrait expliquer les différences de prix qui subsistent suivant le revendeur…

Parmi les problèmes rencontrés, voici une petite liste avec leurs solutions, si je les ai trouvées…

– Premier soucis : la hauteur de la contrepointe n’est pas correcte ! Mesuré à l’aide d’un cylindre étalon et un comparateur, 3/10e trop haute.  il va me falloir (faire) surfacer la semelle…

– Second soucis : Impossible de régler correctement la fluidité du petit chariot porte outils. Il subsiste un point dur, quelque soit le réglage des jeux sur les écrous KN et sur les vis du lardon.

– Troisième soucis et non des moindres, lors d’un usinage on ne peut plus classique, chariotage avec la vis mère. Avance de 0.10mm/tour, un grand clac s’est fait entendre et le trainard s’est immobilisé tout net. Coup de poing sur l’arrêt d’urgence pour inspecter le problème.

Bilan, c’est la jonction pignonerie / Vis mère qui a explosé. S’en est suivi un démontage complet du trainard. Au fur et à mesure de mes investigations, je me suis rendu compte que la vis mère ne tournait absolument pas librement. Et pour cause, l’axe qui se loge dans le palier en bout de banc est tordu. Environ 1,5mm de voile, une fois le palier démonté, la vis tourne sans problèmes.

Afin de ne pas usiner directement la vis mère et lui faire perdre en solidité (le diamètre de l’axe est de 12mm, si j’avais du l’usiner, il aurait fait environ 10mm).

J’ai choisi l’option de chemiser la vis mère, et de tourner le tout à 13.5mm.

Sur cette photo, on peut distinguer le voile rattrapé. Le jour que l’on distingue est le chanfrein d’origine de la vis mère :

 Il m’a fallu ensuite aléser un nouveau palier en laiton que j’ai entré en force à la place de celui d’origine :

 La vis tourne désormais librement. J’ai ensuite réparé la noix d’entrainement. L’axe de sortie de pignonerie est un tube de 15.5mm de diamètre, alésé à 12 . J’ai tout simplement usiné un manchon alésé à ces côtes à chacune des extrémités :

Pour plus de sécurité, j’ai goupillé la vis mère à l’aide d’une cheville en aluminium, pour qu’elle joue un rôle de fusible en cas de problème.

 

Au remontage, j’ai inspecté le tablier sur lequel il y a les commandes de chariotage. J’ai remarqué un jeu transversal important sur le petit pignon d’entrainement, et le pignon principal (celui qui engraine la crémaillère) était légèrement de travers ! J’ai calé le tout avec des rondelles en laiton que j’ai tournée, c’est maintenant impeccable. Le trainard est vraiment très (presque trop) fluide !
Du coup, j’ai monté la cale permettant le verrouillage du trainard, et m’en sers à chaque fois que je fais un dressage de face. (chose que je n’avais jamais fait avant…)

MAJ du 01/11/2012

Fabrication d’un levier de serrage rapide pour le trainard :

Voilà pour mes premières mésaventures, j’espère que le tour se comportera normalement maintenant !
Quoi qu’il en soit, je continuerai à alimenter ce post au rythme de nouvelles (mes)aventures, s’il y en a d’autres ! 🙂

 

Strib

Mandrin porte fraises pour mortaiseuse Kity 652Posted by strib on octobre 17th, 2012

Je dispose d’une petite combiné kity. Dans le lot, je dispose d’une mortaiseuse 652 qui ne me donne pas entière satisfaction et que je n’utilisais qu’en « mini calibreuse », pour la réalisations de filets bois par exemple :

En effet, je n’ai jamais réussi à faire de belles mortaises avec cette dernière. Premièrement le mandrin qui commence à avoir de la bouteille, fini par se desserrer. Ajoutant à cela la souplesse et la mauvaise qualité en général des mèches à mortaiser droites, c’était la cata !

Puis, lors d’une réalisation, j’ai eu l’idée d’utiliser une fraise de défonceuse pour réaliser une mortaise, la qualité était bien meilleure, bien que limité en profondeur de passe (par le corps de la fraise évidemment…, chose à laquelle on peut remédier en prenant des fraises plus grandes par exemple).

Bref, conscient que les fraises de défonceuses ne sont pas faites pour tourner à cette vitesse (la 652 tourne environ à 3000 trs minutes de mémoire), j’étais tout de même satisfait du résultat, bien que le serrage de la fraise pouvait poser problème.

J’ai, il y a quelques temps, dégoté sur lbc un lot d’accessoires kity, dont un second arbre. J’avais tout le nécessaire pour me lancer (non sans craintes…) dans l’aventure .

L’arbre en question :

Pas de plans, tout en tête : L’arbre a un diamètre de 12mm, et l’écrou de défonceuse est en M15x100.
J’ai donc utilisé un six pans de 21mm fixé dans le 3 mors. J’ai commencé à usiner le côté arbre aux diamètres 20mm extérieur et 12mm intérieur. Puis retourné la pièce côté écrou pour descendre à 16,5 mm. (Pas de photos, désolé …)

Puis, pour conserver un maximum de concentricité, j’ai utilisé le mandrin ER32 pour mettre la pièce dans une pince de 20 (avec pas mal de porte à faux en effet…), et contrôlé au comparateur pour éliminer le faux rond. Les passes étaient minimes pour ne pas forcer sur le montage et contrôle régulier de la concentricité.

	Après finition à 15mm, j’ai débuté le filetage à l’aide d’un forêt cassé et affuté pour l’occasion, monté dans un porte barre perso
	Le filetage est réalisé par une série d’allers et retours (inversion du sens de rotation), sans débrayer la vis mère. Une gorge de dégagement est usinée préalablement avant l’épaulement
	La partie écrou est alésée à 10 mm (mesure prise sur le mandrin de ma défonceuse B&D
	Usinage de la pente à 15° permettant le serrage de la pince de défonceuse
	Usinage de la pente à 15° permettant le serrage de la pince de défonceuse
	Pièce terminée, restent à faire les finitions (cassage des angles etc …)
	Pièce terminée, autre vue
	Pièce terminée, autre vue
	Pièce terminée, autre vue
	Pièce terminée, autre vue
	Pièce terminée, autre vue
	Pour fixer le mandrin sur l’arbre kity, il m’a fallu usiner la tête d’une vis CHC M8 à 9.95 mm pour conserver un jeu fonctionnel
	Les deux arbres Kity côte à côte
	Essai de mortaisage sur une chute de bois, mission réussie ! 😉

Voilà un bricolage qui me trottait dans la tête depuis un moment, c’est maintenant chose faite !Strib

Une fixation du mandrin facilitéePosted by strib on octobre 17th, 2012

Comme je le disais dans l’article de présentation, le tour dont j’ai fait l’acquisition présente un dispositif de fixation du mandrin assez difficile à mettre en œuvre.

Il est maintenu par 3 vis CHC M8, qui se logent dans un lamage au dos de la poupée fixe. L’extraction se fait à l’aide d’une clé hexagonale raccourcie, c’est un vrai sport pour alterner entre deux mandrins !

Vu mon niveau en usinage, j’ai laissé de côté l’idée de monter ou créer un système de changement rapide de type Camlock. J’ai donc préféré utiliser des goujons de manière à serrer le mandrin avec des écrous au dos de la poupée mobile. Le gain de temps est très appréciable, cela devient un jeu d’enfant !

Il me fallait donc usiner 3 douilles qui allaient reboucher les lamages et servir de martyr au serrage.

La suite en images :

	Pour réaliser les goujons, j’ai utilisé 3 vis CHC M8 dont la partie non filetée est au diamètre nominal, soit 8mm (pour une précision de mise en place accrue)
	J’ai utilisé un bout d’inox de 16mm pour réaliser ces bagues, on commence par dresser la face
	Pointage du centre à l’aide d’un foret à centrer
	Perçage à 9 mm (diamètre actuel du passage de vis dans la poupée)
	Cet acier inoxydable est particulièrement dur, j’ai préféré le tronçonner à la scie à métaux sur place
	La douille tronçonnée
	Dressage de l’autre face par retournement dans la pince ER
	Dressage de l’autre face par retournement dans la pince ER
	Une bague de terminée
	Mise en place de la douille dans son logement
	Mise en place définitive par vissage
	La douille est en place !
	Une autre vue
	Pose du mandrin
	Mandrin à sa place

C’est vraiment pratique, le changement se fait en moins de deux minutes et j’économise des insultes quand je dois sortir ou monter le mandrin ! 😉

Strib

Nouvel arrivant, Tour à métauxPosted by strib on octobre 16th, 2012

J’ai toujours rêvé d’avoir un jour un tour à métaux.  Seulement, j’ai toujours eu la crainte de ne pas savoir l’utiliser, car je n’ai jamais suivi de cours d’usinage.

Par ailleurs, dans la région ou je vis, c’est un outillage qui est rare, impossible donc de se faire aider ou avoir une quelconque démonstration.

J’ai tout de même franchi le pas et fait l’acquisition de ce joujou, misant sur les possibilités que permet internet dans l’apprentissage via des forums voire des cours généraux.

J’ai donc, comme je le disais, fait l’acquisition d’un tour « chinois », vendu sous de multiples marques, il s’agit d’un DAMATO BV25 (Newton 25).

Les caractéristiques permettent de faire pas mal de bricolages, et j’ai donc l’intention d’alimenter cette rubrique au fur et à mesure.

Pour le moment, je l’ai équipé de quelques accessoires comme un mandrin porte pinces ER32, un mandrin 125mm 4 mors indépendants, une tourelle à changement rapide de type multifix, et quelques outils à plaquettes.

Je ne suis pas trop mécontent de cet achat, même si on peut déplorer la médiocre finition de certains éléments. Par exemple, après avoir cassé 2 ou 3 forets à centrer, je me suis rendu compte que la poupée mobile était trop haute de 3/10mm ! En attendant de faire rectifier la semelle, j’ai installé un bout de clinquant à l’arrière de la semelle pour corriger, mais c’est un pis aller …

Par ailleurs, l’installation des pignons pour réaliser différents filetages est assez fastidieux, je cogite à un système permettant de ne le faire qu’avec une clé (il en faut actuellement 3 différentes …)

Enfin, le système de fixation du mandrin est  pour le moins enquiquinante ! C’est corrigé, grace à l’utilisation de goujons et d’écrous (L’article est en cours de rédaction).

Malgré tout, cela reste un tour accessible au niveau tarif, pas trop encombrant et relativement bon marché à équiper

Quelques photos :

	Vue Générale du tour, équipé de son mandrin porte pinces ER32
	Vue Générale du tour, équipé de son mandrin 125mm d’origine
	Une autre vue Générale
	Première modification, un tiroir pour mettre à l’abri un peu d’outillage
	Les mandrins à adapter au tour. Pour le porte pinces, pas de soucis. Mais il me faut réaliser un faux plateau pour le 4 mors.

J’ai donc aménagé un coin de l’atelier, tiré deux prises indépendantes. et commencé un peu à l’utiliser. Grâce aux excellents conseils trouvés sur le site metabricoleur.com j’ai commencé à usiner quelques outils, comme par exemple, ce trusquin qui permet de régler précisément la hauteur d’outil :

Vous aurez compris que le nouvel équipement que je cherche à acquérir, sera une fraiseuse …A bientôt donc, pour de nouveaux articles « métaleux » ;)Strib

Exercice de style : Un jeu d’échecs Partie 2Posted by strib on décembre 18th, 2010

Ce projet avance très lentement, mais … très surement 😉

Une fois le damier réalisé, je me lance, non sans appréhensions, dans la fabrication des pièces de jeu.
Si le fait de réaliser une pièce unique peut être relativement facile, la fabrication de pièces identiques relève du défi au vu de mes faibles connaissances en tournage sur bois…

Quoi qu’il en soit, c’est conforté par un ami qui se reconnaitra probablement, que j’arrive à me convaincre d’accepter quelques « tolérances », c’est le charme de l’artisanat qui se distinguera de la fabrication industrielle.

Les pièces blanches seront usinées dans du buis, bois blanc, plus économique pour nous autres européens qu’un bel érable ondé, alors que les pièces noires seront taillées dans un noyer français, bien marqué par de beaux veinages sombres.
Pour tenter de rester le plus fidèle possible, les pièces seront marquées au crayon après mise au rond.

Voici le détail :

	De beaux carrelets de noyers de belles dimensions me permettront après refente d’utiliser les 4 quartiers
	Marquage de la pièces après mise au rond du carrelet.
	On sculpte les gorges et autres creusages progressivement. Les épaisseurs sont vérifiées régulièrement au pied à coulisse (ou au compas d’épaisseur)
	Une fois la pièce sculptée, un léger ponçage laissera un état de surface acceptable que l’on améliorera par un lustrage a l’aide de copeaux.
	La famille s’agrandit, Remarquez que je garde le meilleur pour la fin : les cavaliers pour lesquels je n’ai pas encore trop réfléchi aux étapes de fabrication …
	La plus grande difficulté dans ces pièces ? La croix du roi, entièrement sculptée au canif,pas si simple à main levée …

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Petit Porte ManteauxPosted by strib on novembre 21st, 2010

Réalisé en une journée pluvieuse sur la base d’un plan que j’avais dessiné il y a quelques temps, voici une idée de porte manteaux.

Les bois utilisés : Hêtre pour la partie principale, de l’arbousier pour les patères et du noyer d’amérique (sombre) pour le prénom.
Une petite feuillure est usinée à l’aide de la dremel sur socle, (avec un doigt de guidage) et une petite fraise boule de dentiste.

Pas de difficulté particulère, je joins en fin d’article un fichier zip avec le plan en deux pages A4 qui pourra, après impression, être collé sur une planche de mdf afin de fabriquer un gabarit. C’est ce que j’ai fait, la planche a été usinée au calibreur.

Bon bricolage !

 

 

Le plan (cliquez dessus pour le télécharger) :

 

 

Cliquez ici  pour télécharger le ficher .zip avec le plan à l’échelle 1:1 en deux feuilles A4

 

 A bientôt !

Strib

Protégé : IPCAMPosted by strib on septembre 22nd, 2010

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Exercice de style : un jeu d’échecsPosted by strib on avril 25th, 2010

Fraichement équipé d’un petit tour à bois, j’ai décidé de me former au maniement des différentes gouges en réalisant les pièces de jeu. Si la réalisation à l’unité ne pose pas trop de soucis, le tournage de plusieurs pièces identiques est une toute autre histoire.Dans un premier temps je me suis attelé à la construction du plateau de jeu. Les différentes étapes requièrent du soin et de la précision, sans pour autant être trop difficile.

Voici le reportage en images :

	Le choix des bois : Érable et Noyer américain (le même utilisé pour la WIND), suffisamment  contrasté. Les planchettes sont refendues à la toupie équipée d’une lame de scie circulaire, puis terminées à la scie à ruban. Cette technique, glanée sur le net, permet de gagner en précision (malgré les pertes engendrées par l’épaisseur de la lame de 2.8mm)
	Une fois refendues et rabotées en épaisseur, il suffit de les déligner et de les raboter en largeur aux dimensions des cases (ici 42mm)
	Collage des lames en alternance, il faudra veiller à limiter le flambage en ajoutant des tasseaux maintenus en force par des serre-joints
	Du scotch de masquage disposé sur les futurs traits de coupe, permettra de limiter au maximum les éclats. Une lame 48 dents est la bienvenue
	Une fois découpée, il suffit d’alterner une lame sur deux pour créer le damier. Attention au sens, la première case (en bas à gauche), est toujours noire…
	J’ai préféré faire le collage en deux étapes (2 demi-damiers) afin de rattraper au mieux les éventuels décalages
	Une fois sec, le plateau de jeu est collé sur une feuille de contreplaqué afin de le stabiliser un peu…
	Et pendant que tout cela sèche, on commence à imaginer la forme des pièces au tour à bois… Étape bien difficile !
	Préparation du noyer pour l’encadrement. Il reçoit une double feuillure : Une pour le plateau, et une seconde pour un filet d’érable
	Mise à l’épaisseur des filets sur la mortaiseuse transformée pour l’occasion en mini calibreuse
	Après collage, les filets sont ramenés à épaisseur au rabot
	Le cadre est ensuite préparé et collé.

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Un présentoir à paniersPosted by strib on décembre 7th, 2009

Un projet réalisé pour le magasin de ma belle famille.

Comme pour le bureau, tout est réalisé à base de plancher en pin massif de 21mm d’épaisseur. Les assemblages ne présentent pas de difficultés particulières. Après les coupes d’onglet, des mortaises sont réalisées à la défonceuse, et les montants sont assemblés à l’aide de faux tenons usinés au mètre (mise à épaisseur à la raboteuse, et quart de rond sur les 4 angles).

Le panneau supérieur est chantourné  à l’aide d’un gabarit, et reçoit un quart de rond décoratif. Par manque de temps, je n’ai pas pu réaliser l’incrustation que je voulais réaliser au départ.

Le présentoir est équipé de deux roulettes sur l’arrière, et de deux pieds caoutchouc sur l’avant. Il suffit de légèrement le basculer en arrière pour pouvoir le déplacer, même chargé.

Bons bricolages !
Strib

Fabrication d’un caisson de basse Home-Cinéma Partie 3Posted by strib on décembre 6th, 2009

Reprise des hostilités : les tests en situation étant satisfaisants,on peut commencer les finition. Pour éviter l’éffet pelucheux des chants du MDF, ils sont badigeonnés avec un enduit de finition (à base de platre, de type « toupret »), avant d’être poncés soigneusement.

Puis vient l’heure de quelques couches d’aprêt blanches, avant de passer quelques couches de la couleur finale. Toutes les couches de peinture (environ 8 au total) sont passées à l’aide d’un rouleau mousse. Les deux dernières sont passées au pistolet pour éviter de se battre contre les marques laissées par le rouleau.

J’ai ensuite tourné 4 pieds en Acajou avec 2 inserts en palissandre. Percés en leur centre à 6mm, ils sont maintenus par des écrous prisonniers à la planche qui est fixée sur les 4 butées.

Vient alors me moment tant attendu du remontage, en prenant soin de colmater à l’aide de joint mousse toutes les ouvertures (ampli et event) afin d’éviter tout bruit parasite.

Il me reste à bitumer les parois intérieurs, mais j’avoue que cela risque de rester comme cela pendant un « certain temps » …

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Fabrication de la « Wind V2 » PARTIE 1Posted by strib on juillet 15th, 2009

Reportage photos :

La préparation des bois. Le rabotage de l’orme fait ressortir de jolies figures
Après le traditionel collage à plat joint, la table et le corps sont calibrés à la toupie.
		Calibrage
		La guitare a sa forme définitive
Préparation des plis composant le manche. Après rabotage, les plis d’acajou seront amenés à dimension (2,5mm) à l’aide d’un rouleau ponceur monté sur la mortaiseuse.
Montage à blanc et collage des différentes épaisseurs. Idéalement,cette opération devrait se faire en plusieurs fois…
Le slottage de la touche est fait à l’aide de la scie à frette (japonaise) combinée à une boite à onglet maison
La touche est mise à dimension moins 2x 2,5mm, pour laisser place aux filets Erable
		Collage des filets de touche
		On va pouvoir passer au second œuvre
Une bonne après midi pour découper les différentes incrustations de nacre (touche et tête)
Après avoir marqué le contour des incrustations, on utilise un bistouri pour trancher les fibres du bois et éviter ainsi des éclats lors de l’usinage. L’usinage est réalisé à l’aide d’une mini perceuse de type Dremel® et d’une base type défonceuse.
	Le collage est réalisé à la colle époxy bi-composant, mélangée à de la sciure de bois de même essence
Après séchage, l’excédent de colle est poncé à la cale

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La « Wind V2… »Posted by strib on juillet 14th, 2009

Pour continuer de mettre la barre un tout petit peu plus haut, comme pour mon précédent projet, j’ai décidé de faire une nouvelle version de la ‘WIND’ qui me donne entière satisfaction en terme de confort de jeu. Cette version sera composée d’une configuration que j’affectionne particulièrement : un Humbucker splittable et deux simples fabrication maison (le simple central sera RP/RW). Le chevalet fixe, équipé de pontets graphtech, et sillet graphtech.

Afin de pousser le niveau de difficulté un peu plus loin, le manche sera composé d’un multipli de différentes essences, et une série d’incrustations en nacre sur la touche, représentant un vol d’oiseaux.

CARACTERISTIQUES GENERALES
Forme générale	Strat’ type perso, table sculptée / manche vissé
Bois utilisés	Manche multipli Erable/Acajou/Erable/Amarante/Erable/Acajou/Erable
	Corps en Acajou
	Table en Orme figuré
	Touche en Palissandre de Madagascar
Diapason	650 mm
Nb de cases	24
Chevalet	Fixe à pontets graphtech
Sillet	Graphtech
Micros	1 Double, 2 simples fabrication perso
électronique	1 tone + push pull (split) + 1 volume + sélecteur 5 positions
Esthétique	Filet de touche en Erable ondé, de tête, et sur le corps, placage de tête
Inlay	Incrustations ‘oiseaux’ sur les cases 3/5/7/9/12/15/17/19/21 + inlay de tête perso

 Place au plan :

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Un Canif « maison »Posted by strib on mai 24th, 2009

Réalisé à partir d’une vielle lame de rabot/dégau retaillée avec un angle obtus, à laquelle on aura préalablement créé un tranchant.

Veillez à prendre toutes vos précautions lors de la découpe, l’acier HSS est très cassant :
Protections obligatoires et je vous conseille d’utiliser un disque fin (3mm) montée sur votre meuleuse, et de le rôder au préalable sur un bout de ferraille.

Quelques chutes de bois (Ici Acajou et Erable ondé). La partie centrale est évidée, la lame étant collée en même temps que le multipli (en veillant à entailler des ergots dans cette dernière pour la verrouiller).
Le méplat présent sur le dos du manche permet de prendre appui avec l’index afin de couper des placages par exemple (j’ai réalisé le tranchant à gauche car je suis gaucher, le plat pouvant prendre appui sur une règle)

Allez, les images valant mieux qu’un long discours … (cliquez sur les images pour les afficher en taille réelle):

 Bons bricolages !Strib

Un tableau d’écolierPosted by strib on mars 7th, 2009

Cela fait presque 3 mois que ma fille dispose de sa « nouvelle » chambre (nouvelle déco), avec un petit tableau noir que mon épouse avait confectionné à partir d’un panneau d’isorel de 3mm et de peinture spécial « tableau noir ».

Fabriqué en une petite après midi passée à l’atelier pour assembler l’armature en red cedar (sans plan vu la simplicité de mise en oeuvre).  Le plus long a été la confection du gabarit pour défoncer la tablette aux dimensions du couvercle d’une boite à café, qui permettra de ranger l’éponge.

La défonceuse a uniquement été utilisée pour cette tâche, ainsi que les 3 rainures accueillant les craies.
Le panneau est fixé à l’aide de rainures  exécutées à la scie circulaire de table. La fixation aux angles est d’abord verrouillée par deux agrafes, et maintenue par une pièce de 3mm taillée dans une chute de même essence, et collée dans une seconde rainure arrêtée.

La tablette est fixée par le dessous par des vis verrouillant la tablette aux montants et ainsi qu’aux équerres.La finition est réalisée à la lasure incolore aquaréthane.

Il ne reste plus qu’à le fixer au mur (d’ici 3 mois … 😉 )

Strib

Fabrication d’un caisson de basse Home-Cinéma Partie 2Posted by strib on mars 2nd, 2009

L’assemblage sera réalisé à l’aide de lamellos collés + renforts intérieurs vissés collés. L’étanchéité sera réalisée au silicone, puis collage d’un amortissement sur les parois.
La fixation des différents éléments (HP, ampli etc …) devra être soignée et bien étanche

Une fois les 4 planches assemblées d’équerre, la planche supportant les HP est découpée à la défonceuse à l’aide d’une défonceuse et un montage en compas pour d’abord réaliser la feuillure qui recevra le saladier. Une fois cette feuillure réalisée, le découpage est réalisé en réduisant le diamètre du compas. Cette même feuillure est réalisée au verso, les 2 HP seront maintenus avec les même boulons :

Cette planche sera fixée à l’aide de tasseaux en périphérie :Le trou de l’évent est réalisé au trépan monté sur la perceuse à colonne.Après avoir pris les mesures du module amplificateur, j’ai découpé son logement avec la défonceuse guidée contre 4 règles. Puis une feuillure est réalisée :

Le dessous du caisson est “fermé” à l’aide d’un petit panneau de contreplaqué, découpé pour laisser passer le son, cette plaque est vissée contre 4 butées et n’a qu’un but esthétique. Les pointes de découplage seront situées aux 4 coins.Je n’ai pas trouvé d’autre solution que de fixer le HP interne AVANT fermeture de la boite, cela m’obligera à le masquer avant la mise en peinture :

Usinage du cache pour le HP interne. Puis la boite est fermée à l’aide de lamellos (3 par côtés). Après fixation du HP interne (auquel j’ai vissé le cache de protection temporaire), la boite peut être fermée et je rajoute un petit capot pour fermer la trappe de l’ampli et éviter de polluer l’intérieur lors des futurs usinages.
On passe alors à l’usinage du quart de rond à la défonceuse sur toutes les arêtes. La séance se termine par un peu d’enduit pour réparer les quelques petites rayures et on va pouvoir passer aux tests…

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Fabrication d’un caisson de basse Home-CinémaPosted by strib on mars 2nd, 2009

 Il y a quelques années, j’avais construit 2 caissons de basse « passifs » pour compléter mon ensemble home ciné. Disposant d’un Ampli A/V qui délivrait une double sortie subwoofer, il me fallait ruser pour alimenter les deux baffles. J’avais eu alors l’idée d’intégrer la partie active des caissons (l’amplification) dans le meuble que je venais de fabriquer, et alimenter à patir de ce dernier les deux caissons dits « passifs » :

En appartement  à l’époque, je n’avais pas trop essayé d’intégrer au mieux ces grosses boites, la faim justifiant les moyens, j’étais très satisfait de leurs rendu (et pour cause…).

Nous avons emménagé quelques années plus tard dans notre maison, mais l’intégration était encore moins parfaite car pas adaptée à la pièce,  et c’est lors de la refonte complète de la partie télé du salon qu’il a fallu se rendre à l’évidence. : le meuble que nous voulions d’acheter était tellement trop en largeur. La solution que j’ai envisagée alors: refaire entièrement les caissons, et en profiter pour n’en avoir plus qu’un seul.
Le cahier des charges était clair, il me fallait réutiliser tout le matériel (HP, ampli etc …) investis à l’époque, et re-créer uniquement l’enceinte.

C’est la raison pour laquelle j’ai opté pour un montage dit en push/pull (isobarique), qui présente dans le cas présent l’avantage de diviser par deux le volume nécessaire aux hauts parleurs pour atteindre son plein rendement. Pour ce faire, J’ai utilisé (comme à l’époque d’ailleurs) un petit logiciel de simulation de rendu : WinISD
Une fois les paramètres des hauts-parleurs renseignés, le type de montage décidé, je me retrouve donc avec un volume interne à respecter de 75 litres pour une fréquence d’accord de 30Hz à -3dB (même fréquence et même rendement recherché que les deux précédents) :

Le montage que j’ai choisi de réaliser me fera monter les HP face à face avec inversion de phase, ce qui permettra aux HP de travailler en binome dans un volume étanche, chaque mouvement de l’un sera reproduit à l’inverse par son frère jumeau, contribuant en quelques sortes à diviser les efforts par deux. Ce montage rend par ailleurs obligatoire l’utilisation de deux HP parfaitement identiques, c’est aussi pour cette raison que je l’ai choisi.
La grande inconnue dans ce projet, c’est le rendu final : je n’ai jamais écouté de caisson réalisé dans cette architecture, qu’à cela ne tienne, je tente le coup quand même. Je n’ai qu’à investir dans la menuiserie de base (planches de MDF). Je testerai le rendu avant la mise en finitions, afin d’éviter toute dépense inutile dans le cas où je devrai passer à l’achat d’un modèle du commerce.Une fois les calculs réalisés, je passe aux plans, désirant intégrer le mieux possible le futur caisson dans le paysage, dans un espace qui lui est confié d’environ 60 cm x 60 cm, dans le coin droit du salon (cliquez sur l’image pour téléchager le plan au format pdf) Premier problème, la liaison entre l’ampli A/V et l’ampli du caisson = pas loin de 3 mètres. J’ai donc utilisé des gaines prévues à la construction, pour faire sortir un socle RCA à proximité du sub.

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Fabrication de la “Windy”, strato dernière partiePosted by strib on août 4th, 2008

Voilà la finition tant attendue.

On fignole le ponçage, on pose la teinte (teinte à l’alcool , ‘liquid stain’ de chez stewmac.com), puis on peut passer au camouflage et au vernis.

Test de teinte avec effet 3D (effet de profondeur), on sature la table de noir, puis un ponçage éliminera le noir dans les parties les moins poreuses. On passe ensuite la teinte principale (vintage amber) pour avoir un effet de profondeur. Cette teinte ne me satisfait qu’à moitié à cause du fait que c’est trop sombre. Alors après quelques jours de réflexion, j’ai décidé de tout poncer pour ne passer qu’une couche d’ambre, en conservant un minimum de zones sombres.
Première couche de vernis, on distingue encore le brouillard laissé par le ‘pistolet’. Cette première couche, légèrement diluée a pour but de légèrement imprégner le bois
		Une photo avec et sans flash de la table avec 4 couches de vernis>
Deux couches de vernis plus tard. On en est à 4, il y rentrera encore 6 ou 8 à mon avis …
		Le dos en est pour sa part à 6 couches
Vues du dos avec et sans flash
L’arrière de la tête est prête à recevoir sa marque de fabrique (décalco), le côté face a, pour sa part, besoin de quelques couches supplémentaires … Les caches sont quasiment terminés
Ces trois photos donnent un meilleur rendu de la teinte contrairement aux photos en intérieur qui la rendent trop rouge. Voilà à quoi ressemble la table après 8 couches de vernis. La totalité des pores sont bouchés, le rendu est lisse et régulier. Une dernière couche après un dernier ponçage. Puis 3 couches espacées de 10mn termineront le tendu du vernis. Cela permettra d’avoir un bon support de polissage.
		Gros plan sur la tête
Le manche est terminé. il revêt sa dernière couche de vernis passée en deux fois. l’aspect est vraiment bon, mais un ponçage au papier abrasif 1500 et 2000 à l’eau permettra de tout aplanir avant le polissage.
Après le polissage (à l’aide d’un disque flanelle monté sur perceuse + pâte à polir), viennent les moments d’euphorie : Une couche de peinture graphite dans les cavités permettront d’isoler les composants des bruits parasites. Puis, on passe au montage des éléments
Après le montage du manche, on nettoie, on astique et c’est parti pour une séance photo !
	Elle est enfin terminée, on va pouvoir maintenant la faire crier ! 😉

Deux petites vidéos youtube dans lesquelles on la voit en action 😉

Et une (mauvaise) démo du sustainer embarqué :

Bonne luthe !
Strib